Главная  Материалы 

 

Технологическая линия для производства железобетонных напорных вибропрокатных труб

 

Замена загрязненного грунта — сложный технологический процесс, который не всегда может быть осуществлен в силу экономических, технических и экологических ограничений. Кроме того, с позиций охраны окружающей среды, проблема не получает комплексного решения, так как загрязненный грунт перевозят на другое место, и его захоронение также связано с необходимостью выполнения определенного объема строительных и природоохранных мероприятий.

 

Строительство на загрязненной территории без замены грунта можно вести с применением технологий очистки и санации загрязненного грунта. Они основаны на реализации следующих методов:

 

- вентиляция загрязненных массивов грунта и удаление летучих веществ с помощью устройства вакуумных скважин, в том числе с очисткой загрязненных грунтовых вод;

 

- нейтрализация токсичных веществ, содержащихся в грунтовом массиве, с помощью химически активных веществ;

 

- вентиляция отвалов загрязненного грунта с использованием микроорганизмов.

 

В результате производственной деятельности часто происходит загрязнение территории из-за неконтролируемого просачивания в грунтовый массив хлорсодержащих углеводородов, содержащихся в различного рода чистящих, обезжиривающих, растворяющих средствах. Хлорсодержащие углеводороды имеют низкую точку кипения и легко улетучиваются. Это свойство может быть использовано при санации загрязненной территории.

 

Для этого на загрязненном участке в массиве грунта бурят скважины с установкой обсадных труб, имеющих по всей длине отверстия для вывода газообразных фракций. Затем очищаемый участок покрывают полиэтиленовой пленкой, края которой закрепляют в грунте. Оголовки скважин с помощью гибких трубок соединяют с насосной станцией, которая обеспечивает откачку газа от скважин, расположенных на санируемом участке. При действии насоса в грунте под пленкой создается избыточное давление, хлорсодержащий углеводород переходит в газообразное состояние и устремляется из скважины к угольному фильтру, где происходит очистка газа и его выброс в атмосферу.

 

Рассмотрим схему реализации данного метода очистки грунтового массива. В данном случае загрязненный грунт представляет собой слой песка мощностью от 2 до 3 м, под которым располагается незагрязненный несущий слой в виде известкового мергеля. Скважины бурят до слоя несущего грунта. При этом их число и расположение на санируемом участке зависят от уровня загрязненности. Качество очистки во многом определяется степенью обеспечения избыточного давления под пленкой. Весь процесс очистки должен сопровождаться контролем за удалением газа в грунтовом массиве, а также состоянием окружающей воздушной среды.

 

Имеющийся практический опыт применения данного метода показывает, что продолжительность очистки грунтового массива объемом 1500 м3 от хлорсодержащих углеводородов составляет 3,5...4 месяца.

 

Если загрязненный массив грунта находится в зоне грунтовых вод, то следует осуществлять также очистку грунтовой воды от хлорсодержащих углеводородов. В этом случае на санируемом участке устраивают водозаборные скважины, которые с помощью труб соединяют с установкой колонного типа для очистки загрязненной воды. В установке вода подвергается двухстадийной вентиляции, в результате чего происходит удаление хлорсодержащих углеводородов. Очищенная вода вновь подается в грунтовый массив. Практический опыт показывает, что степень очистки грунтовой воды достигает 99%, производительность одной очистной установки составляет 40 м3/ч.

 

В промышленных зонах, особенно при наличии производств, где имеется газовое хозяйство, возможно загрязнение грунта токсичными цианидами, представляющими собой легкорастворимые и легко высвобождающиеся вещества, которые загрязняют не только грунт, но и отравляют окружающую воздушную среду, что особенно недопустимо при разработке грунта на строительной площадке, расположенной вблизи жилого массива.

 

Существует технология, которая позволяет с помощью химически активных средств связать содержащиеся в грунте цианиды и превратить их на длительный срок в нерастворимые и нетоксичные соединения. Обработанный грунт может быть использован на строительной площадке или вывезен в другое место складирования и использования. При этом обработанный таким образом грунт не наносит ущерба грунтовым водам.

 

Рассмотрим технологическую схему производства работ с применением такой технологии. Грунт разрабатывают экскаватором и загружают в грунтосмесительную установку, в качестве которой может быть использован автобетоносмеситель. Химический реагент подают в установку небольшими порциями, что приводит к образованию отдельных гранул.

 

Одной из причин загрязнения территории является попадание в грунт нефтесодержащих веществ (минеральные масла, гудрон, жидкое топливо и др.). Для санации грунта в этом случае может быть использована технология, основанная на вентиляции отвалов загрязненного грунта с использованием микроорганизмов.

 

Загрязненный грунт вынимают из массива, транспортируют на специальный участок, который может находиться в пределах строительного объекта, и складируют в регенерационный отвал. Отвал формируется на специально оборудованной площадке. Привезенный грунт просеивают через соответствующее сито или грохот для отделения крупных включений негрунтового характера, а затем в него вносят соответствующее количество питательных веществ, содержащих микроорганизмы, обеспечивая однородное перемешивание. Количество и вид питательных веществ определяют специалисты при изучении состава загрязненного грунта. Складированный грунт подвергают интенсивной вентиляции свежим воздухом, который необходим для полезной деятельности микроорганизмов.

 

Для обеспечения процесса очистки грунта микроорганизмами регенерационный отвал укрывают легким покрытием. На эффективность очистки влияют такие факторы, как правильность подбора питательных веществ, обеспечение соответствующего режима вентиляции, влажность грунта, температура окружающего воздуха, продолжительность процесса вентиляции. Практический опыт применения данного метода показывает, что для обеспечения очистки грунта на уровне 75...80% требуется около пяти месяцев.

 

Для приготовления труб методом виброгидропрессованием используют формы особой конструкции. Форма состоит из наружного кожуха и сердечника. Кожух может выполняться из двух или четырех элементов, скрепляемых болтами с тарированными пружинами. Форму собирают в два этапа. Сначала производят сборку наружной формы, с помощью болтов с тарированными пружинами, ее чистку, смазку, проклейку стыков.

 

В подготовленную форму устанавливают спиральный арматурный каркас. На торцах формы укрепляют опорные кольца, через отверстия которых пропускают стержни продольной арматуры, которую напрягают с помощью гидродомкратов. Сборку двух частей формы (наружной и сердечник) осуществляют на посту комплектации. Затем наверх формы устанавливают центрирующее кольцо. Подготовленная форма подается краном на пост формования. Формование производят с помощью мостовых бетоноукладчиков, оборудованных передвижными бункерами. После виброуплотнения форму подают на пост гидропрессования и тепловой обработки. Давление в гидросистеме повышают до 2-3 МПа при температуре воды до 60-70°С.

 

Линии предназначены для производства железобетонных напорных виброгидропрессованных труб диаметром 800 и 1200 мм полезной длиной 5000 мм на расчетное давление 0,5; 1,0; 1,5 МПа по ГОСТ 125 86.0-83.

 

7. Технологическая линия для производства железобетонных напорных ви-брогидропрессованных труб со спирально-перекрестным армированием: 1 мостовой бетоноукладчик с передвижными бункерами; 2- виброплощадка; 3 крепежные приспособления для наружных форм; 4 пропарочная камера; 5- подставка для нижней полуформы; 6 мостовой кран; 7 стеллаж-кантователь; 8 хранение арматурных каркасов; 9 площадки выдержки изделий; 10 машина для шлифовки раструбов; 11,13,14 установки для гидроиспытания труб; 12 самоходная тележка; 15 стенд для пропитки напорных труб натриевым стеклом, 16 станок для изготовления спирально-перекрестных каркасов; 17 станок для изготовления спирально-перекрестных каркасов; 18 хранение арматурных каркасов; 19 установка для приготовления мыльной эмульсии с бачком-распылителем; 20 прижимное приспособление для наружных форм; 21 бетоноукладчик

 

Внутренняя форма представляет собой металлический сердечник с двумя стенками, одна из которых (наружная) имеет перфорацию. На сердечник надевают резиновый чехол.

 



Песколовки. Санитарно-химические показатели загрязнения сточных вод. "шлягер" каркаса. Систематизация факторов. Системы водоотведения на подтапливаемых территориях. Склады арматурной стали. Скользящая опалубка.

 

Главная  Материалы 



0.0084