Главная  Материалы 

 

Технология устройства полов

 

Подземные сооружения в зависимости от гидрогеологических условий и глубины заложения осуществляют разными способами, основные из которых — открытый, «стена в грунте» и способ опускного колодца.

 

Сущность технологии «стена в грунте» заключается в том, что в грунте устраивают выемки и траншеи различной конфигурации в плане, в которых возводят ограждающие конструкции подземного сооружения из монолитного или сборного железобетона, затем под защитой этих конструкций разрабатывают внутреннее грунтовое ядро, устраивают днище и воздвигают внутренние конструкции.

 

В отечественной практике применяют несколько разновидностей метода «стена в грунте»:

 

- свайный, когда ограждающая конструкция образуется из сплошного ряда вертикальных буронабивных свай;

 

- траншейный, выполняемый сплошной стеной из монолитного бетона или сборных железобетонных элементов.

 

Технология перспективна при возведении подземных сооружений в условиях городской застройки вблизи существующих зданий, при реконструкции предприятий, в гидротехническом строительстве.

 

С использованием технологии «стена в грунте» можно сооружать:

 

- противофильтрационные завесы;

 

- туннели мелкого заложения для метро;

 

- подземные гаражи, переходы и развязки на автомобильных дорогах;

 

- емкости для хранения жидкости и отстойники;

 

- фундаменты жилых и промышленных зданий.

 

В зависимости от свойств грунта и его влажности применяют два вида возведения стен — сухой и мокрый.

 

Сухой способ, при котором не требуется глинистый раствор, применяется при возведении стен в маловлажных устойчивых грунтах.

 

Свайные стены могут возводиться как сухим, так и мокрым способом, при этом последовательно бурят скважины и бетонируют в них сваи.

 

Мокрым способом возводят стены подземных сооружений в водонасыщенных неустойчивых грунтах, обычно требующих закрепления стенок траншей от обрушения грунта в процессе его разработки и при укладке бетонной смеси. При этом способе в процессе работы землеройных машин устойчивости стенок выемок и траншей достигают заполнением их глинистыми растворами (суспензиями) с тиксотропными свойствами. Тик-сотропность — важное технологическое свойство дисперсной системы восстанавливать исходную структуру, разрушенную механическим воздействием. Для глинистого раствора это способность загустевать в состоянии покоя и предохранять стенки траншей от обрушения, но и разжижаться от колебательных воздействий.

 

В выемках, отрытых до необходимых глубины и ширины под глинистым раствором, этот раствор постепенно замещают, используя в качестве несущих или ограждающих конструкций монолитный бетон, сборные элементы, различного рода смеси глины с цементом или другими материалами.

 

Наилучшими тиксотропными свойствами обладают бентонитовые глины. Сущность действия глинистого раствора заключается в том, что создается гидростатическое давление на стенки траншеи, препятствующее их обрушению, кроме этого на стенках образуется практически водонепроницаемая пленка из глины толщиной 2...5 мм. Глинизация стенок выемок позволяет отказаться от таких вспомогательных и трудоемких работ, как забивка шпунта, водопонижение и замораживание грунта.

 

При отрывке траншей используют оборудование циклического и непрерывного действия; обычно ширина траншей составляет 500... 1000 мм, но может доходить до 1500...2000 мм.

 

Для разработки траншей под защитой глинистого раствора применяют землеройные машины общего назначения — грейферы, драглайны и обратные лопаты, буровые установки вращательного и ударного бурения и специальные ковшовые, фрезерные и струговые установки.

 

Буровое оборудование позволяет устраивать «стену в грунте» в любых грунтовых условиях при заглублении до 100 м.

 

Нецелесообразно применять метод «стена в грунте» в следующих случаях:

 

- в грунтах с пустотами и кавернами, на рыхлых свалочных грунтах;

 

- на участках с бывшей каменной кладкой, обломками бетонных и железобетонных элементов, металлических конструкций и т. д.;

 

- при наличии напорных подземных вод или зон большой местной фильтрации грунтов.

 

Наиболее проста технология работ при устройстве проти-вофильтрационных завес, которые обычно выполняют из монолитного бетона, тяжелых, ломовых и твердых глин. Назначение завес — предохранение плотин от проникновения воды за тело плотины.

 

Противофильтрационная завеса может быть применена при отрывке котлованов для предохранения их от затопления подземными водами. Отпадает потребность в замораживании грунта или понижении уровня грунтовых вод иглофильтровы-ми понизительными установками. Завеса действует постоянно, в то время как остальные методы используются только на период производства работ, хотя грунтовые воды могут быть очень агрессивными.

 

Работы по отрывке траншей, как и производство последующих работ, в случае близкого расположения фундаментов существующих зданий выполняют отдельными захватками, обычно через одну, т. е. первая, третья, вторая, пятая, четвертая и т. д.

 

Длину захватки бетонирования назначают от 3 до 6 м и определяют по следующим критериям:

 

- условиям обеспечения устойчивости траншеи;

 

- принятой интенсивности бетонирования;

 

- типу машин, разрабатывающих траншею;

 

-конструкции и назначению «стены в грунте».

 

Последовательность работ при устройстве монолитных конструкций по способу «стена в грунте» ( 6. :

 

забуривание торцевых скважин на захватке;

 

разработка траншеи участками или последовательно на всю длину при постоянном заполнении открытой полости бентонитовым раствором, с ограничителями, разделяющими траншею на отдельные захватки;

 

монтаж на полностью отрытой захватке арматурных каркасов и опускание на дно траншеи бетонолитных труб;

 

укладка бетонной смеси методом вертикально перемещаемой трубы с вытеснением глинистого раствора в запасную емкость или на соседний, разрабатываемый участок траншеи.

 

Арматура «стены в грунте» представляет собой пространственный каркас из стали периодического профиля, который должен быть уже траншеи на 10... 12 см. Перед опусканием арматурных каркасов в траншею стержни целесообразно смачивать водой для уменьшения толщины налипаемой глинистой пленки и увеличения сцепления арматуры с бетоном.

 

Технологическая схема устройства «стены в грунте»:

 

1 — устройство форшахты (укрепление верха траншеи); 2 — рытье траншеи на длину захватки; 3 — установка ограничителей (перемычек между захватками); 4 — монтаж арматурных каркасов; 5 — бетонирование на захватке методом вертикально перемещаемой трубы

 

Бетонирование осуществляют методом вертикально перемещаемой трубы с непрерывной укладкой бетонной смеси и равномерным заполнением ею всей захватки снизу вверх.

 

Бетонолитные трубы — металлические трубы диаметром 250...300 мм, толщина стенок 8...10 мм, горловина —на объем трубы, съемный клапан ниже горловины, пыжи из мешковины.

 

Ограничители размеров захватки:

 

- при глубине траншеи до 15 м применяют трубы диаметром, меньшим ширины траншеи на 30...50 мм; их извлекают через 3...5 ч после окончания бетонирования на захватке, и образовавшаяся полость сразу заполняется бетонной смесью;

 

- при глубине траншеи до 30 м устанавливают ограничитель в виде стального листа, который приваривают к арматурному каркасу. При необходимости лист усиливается приваркой швеллеров.

 

При длине захватки более 3 м бетонирование обычно осуществляют через две бетонолитные трубы одновременно. Для повышения пластичности бетона и его удобоукладываемости применяют пластифицирующие добавки — спиртовую барду, суперпластификаторы.

 

Перерывы в бетонировании — до 1,5 ч летом и до 30 мин — зимой.

 

Бетонную смесь укладывают до уровня, превышающего высоту конструкции на 10... 15 см для последующего удаления слоя бетона, загрязненного глинистыми частицами. При использовании виброуплотнения вибраторы укрепляют на нижнем конце бетонолитной трубы. При трубах длиной до 20 м применяют один вибратор, длиной до 50 м — два вибратора.

 

Трубы на границе захваток обязательно извлекают. Раннее извлечение приводит к разрушению кромок образовавшейся сферической оболочки, что нежелательно, а позднее приводит к защемлению трубы между бетоном и землей, и требуются значительные усилия для ее извлечения. Поэтому часто вместо труб ставят неизвлекаемые перемычки из листового железа, швеллеров или двутавров, обязательно привариваемых к арматурным каркасам сооружения.

 

Иногда для предохранения устья траншеи от разрушения и осыпания устраивают из сборных элементов или металла фор-шахты — оголовки траншей глубиной до 1 м для усиления верхних слоев грунта, или это траншея с укрепленными на глубину до 1 м верхними частями стенок.

 

Недостатки технологии «стена в грунте»: ухудшается сцепление арматуры с бетоном, так как на поверхность арматуры налипают частицы глинистого раствора; много сложностей возникает при ведении работ в зимнее время, поэтому, когда позволяют условия, используют сборный и сборно-монолитные варианты.

 

Применение сборного железобетона позволяет:

 

- повысить индустриальность производства работ;

 

- применять конструкции рациональной формы: пустотные, тавровые и двутавровые;

 

- иметь гарантии качества возведенного сооружения.

 

Недостатки сборного железобетона: требуется специальная технологическая оснастка для изготовления изделий, каждый раз индивидуального сечения и длины; сложность транспортирования изделий на строительную площадку; требуются мощные монтажные краны; стоимость сборного железобетона значительно выше, чем монолитного.

 

Вертикальные зазоры между сборными элементами заполняются цементным раствором при сухом способе производства работ. При мокром способе наружную пазуху траншеи заполняют цементно-песчаным раствором, а внутреннюю — песча-но-гравийной смесью. Наружное заполнение в дальнейшем будет служить в качестве гидроизоляции.

 

Применяют два варианта сборно-монолитного решения:

 

нижняя часть сооружения до определенного уровня состоит из монолитного бетона, вышележащие конструкции — из сборных элементов;

 

сборные элементы применяют в виде опалубки-облицовки, которую устанавливают к внутренней поверхности траншеи, наружная полость заполняется монолитным бетоном.

 

При строительстве туннелей и замкнутых в плане сооружений после устройства наружных стен грунт извлекается из внутренней части сооружения и его отвозят в отвал, днище бетонируют или устраивают фундаменты под внутренние конструкции сооружения.

 

Уплотнение оснований из насыпных грунтов или оптимальных смесей производится слоями не более 20 см при использовании катков и слоем 40 см с уплотнением трамбующими машинами.

 

Горизонтальность поверхности основания непосредственно перед устройством подстилающего слоя проверяется рейкой длиной 2 м и ватерпасом, а при уклонах — рейкой шаблоном. Просветы между рейкой и поверхностью основания должны быть не более 2 см.

 

Устройство оснований. Основание под полы на грунтах устраивается путем снятия растительного слоя, засыпки ям и неровностей и последующего уплотнения грунта катками, трамбовочными машинами и т. д. Ручное трамбование допускается при небольших объемах работ и в местах, недоступных для работы механизмов.

 

Пригодными основаниями для цехов с кислотными средами являются песчаные, гравелистые и другие грунты, относящиеся по составу к группе кислотостойких материалов. Наиболее надежными по механическим свойствам и по кислотоустойчивости являются песчаные или песчано-гравелистые основания.

 

Основания под бетонную подготовку или под кирпичные столбики уплотняют щебнем или гравием крупностью 4—5 см, рассыпая их слоем 5—8 см, втаплива-нием путем укатки в умеренно влажный грунт на глубине не менее 4 см.

 

Если несущая способность и химическая устойчивость грунта недостаточны, прибегают к укреплению таких грунтов, в частности методом силикатизации. Но этот метод приемлем только для грунтов кислотных цехов и совершенно непригоден для грунтов щелочных цехов, так как применяемое для силикатизации жидкое стекло устойчиво почти ко всем кислотам и совершенно неустойчиво по отношению к щелочам.

 

Грунты, подверженные значительной осадке, заменяют или укрепляют. В химических целях основание пола наряду с достаточной механической прочностью должно обладать устойчивостью по отношению к химическим агрессивным жидкостям, которые могут при разных неучтенных обстоятельствах случайно попадать из цеха в грунт.

 

Подстилающий слой по грунту выполняется из щебня, гравия, шлака, глины, асфальта, дегтебетона, бетона и булыжника. Если полы по проекту должны иметь уклоны, то они обеспечиваются соответствующим выполнением подстилающего слоя.

 

Песчаные основания пригодны для щелочных цехов при условии уплотнения такого грунта щебнем из твердых щелочеустойчивых горных пород—твердого известняка, доломита и т. д.

 

Щебень или смесь щебня с гравием укладывают в подготовку слоями толщиной не более 12 см. Каждый слой выравнивают и уплотняют катками и поливают известково-песчаным раствором составов от 1 :2 до 1 : Прикатку выполняют катками, обеспечивающими по массе сохранность от раздавливания верхнего слоя.

 

Устройство подстилающего слоя. Подстилающий слой (подготовка) — элемент пола, распределяющий нагрузку по основанию. При выборе подстилающего слоя необходимо учитывать действие на пол механических нагрузок и агрессивных сред, а также природу и механическую характеристику грунта (основания). Подстилающий слой должен выполняться с соблюдением правил устройства покрытий.

 

Щебень укладывают слоями толщиной 8—20 см (в плотном теле). Каждый слой щебня выравнивают и уплотняют вначале катками массой 5—8 т, скорости движения которых 1,5—2 км/ч. В процессе уплотнения щебень поливают водой. Уплотнение щебеночной подготовки прекращается по устранении волн и следов от прохода катка. После уплотнения слоя щебня производят россыпь вначале клинца, а затем каменной мелочи и высевки или песка крупностью до 5 мм (в количестве по 0,8—1 м3 на 100 м2 подготовки). Каждый слой россыпи укатывается катками массой 10—12 т скорости движения которых 2,5 км/ч.

 

Для устройства щебеночной подготовки применяют щебень из кирпича, используя его отходы; плотные металлургические шлаки; смесь гравия со щебнем, каменные и другие материалы с пределом прочности не менее 5 МПа. Крупность щебня и гравия должна быть в пределах 20—60 мм.

 

Для обеспечения заданного проектом уклона пола в соответствии с вынесенными отметками по периметру стеновых ограждений и колонн делают риски или забивают контрольные колышки.

 

Щебеночная подготовка под химически стойкие покрытия в большинстве случаев является дренажным слоем и изготовляется из дробленых кислотостойких горных пород (гранита, диорита, сиенита, кварцита, бе-штаунита, базальта, диабаза и др.).

 

Перед укладкой бетонной массы основание поливают водой. Бетонную смесь доставляют автосамосвалами и укладывают в полосы, заполняя их через одну и разравнивая при помощи лопаты и гребка ( XV. .

 

Грунтовое основание под бетонный подстилающий слой вначале планируют и уплотняют, а затем устанавливают маячные рейки, разбивая участок на полосы шириной 3—4 м.

 

Маячные рейки устанавливают на заранее уложенные и выверенные по нивелиру подкладки, проверяют плотность их прилегания и при необходимости устраняют зазоры, после чего рейки закрепляют.

 

Смесь варится до получения однородной массы. Дегтебетонный подстилающий слой укладывается в горячем состоянии (130° С) с последующим тщательным уплотнением при помощи вибраторов. Для придания дегтебетонной прослойке большей плотности и непроницаемости ее поверхность перед наклейкой рубероида прогрунтовывают битумным раствором (25% битума марки БН-IV, 75% бензина или керосина). Наклейка изоляции по дегтебетонной или битумобетонной прослойке производится на горячем битуме.

 

Бетон подстилающего слоя уплотняется виброрейками СО-47 или вибраторами ИВ-2 и др., выравнивается до начала его схватывания.

 

Крупный заполнитель представляет собой щебень с размером фракции от 5 до 40 мм, полученный путем дробления кислотостойких пород.

 

1 Схема бетонировании подстилающего слоя под полы промышленного здания

 

Бетонную кислотостойкую смесь приготовляют в бетономешалке: вначале перемешивают в течение 2 мин сухие материалы, а затем в бетономешалку заливают жидкое стекло, после чего перемешивание продолжается еще 3 мин. Укладка и уплотнение кислотостойкого бетона производится, как и обычного бетона, но не позднее чем через 40 мин после его приготовления.

 

В состав кислотостойкого бетона кроме вяжущего, в качестве которого применяют жидкое стекло, входят крупные кислотостойкие заполнители, кислотостойкие мелкие и пылевидные наполнители и кремнефтористый натрий.

 

Кислотостойкий биту мо бет он отличается от кислотостойкого дегтебетона тем, что вместо дегтя в него вводят в качестве вяжущего битум. Все остальные компоненты подбираются из тех же кислотостойких материалов, что и компоненты дегтебетона.

 

Мелкий заполнитель состоит из чистого кварцевого песка (крупность зерен от 0,15 до 5 мм) и пылевидного кварцевого порошка (крупность зерен менее0,5 мм). Оптимальная температура твердения кислотостойкого бетона 25—30° С. В отличие от цементного твердение кислотостойкого бетона должно происходить в сухой среде. Для получения качественного бетона плотность применяемых растворов жидкого стекла должна находиться в пределах 1,4—2,4 К недостаткам кислотостойкого бетона относится низкая теплостойкость. Состав кислотостойкого бетона подбирается так же, как и для обычного бетона.

 

Приготовление бетонных и цементно-песча-ных стяжек, а также уход за ними при твердении должны выполняться в соответствии со СНиП. Бетонную смесь и раствор укладывают полосами (участками) шириной не более 3,5 м, ограниченными рейками, которые служат маяками при устройстве стяжки. Состав разравнивают правилом, передвигаемым по маячным рейкам, и уплотняют виброрейками или площадочными вибраторами до прекращения подвижности смеси и появления влаги на ее поверхности. При устройстве це-ментно-песчаной стяжки наливным способом подвижность должна быть в пределах 11—13 см погружения стандартного конуса. Раствор к месту укладки подают растворонасосом. Через 1—2 дня после заливки раствора и разделки швов производят заглаживание и затирку поверхностей при помощи машины СО-64 ( XV. или машинами ЗМД-3 конструкции А. Ф. Демьяненко, смонтированными на раме.

 

Наибольшая платность смеси из пылевидного заполнителя, песка и щебня достигается при соотношении этих трех компонентов соответственно 1:1 г 1 и 1:1: Кремнефтористый натрий берут всегда по массе, остальные составные части —по объему.

 

Ксилолитовые стяжки выполняются из смеси каустического магнезита, опилок и водного раствора хлористого магния. Подвижность ксилолитовой смеси должна соответствовать погружению стандартного конуса на 2—3 см.

 

Устройство стяжек. Стяжкой выравнивают поверхность элемента пола или перекрытия, придают перекрытию заданный уклон, образуют жесткую или плотную гладкую корку по нежестким или пористым элементам перекрытия. Стяжки бывают монолитные и сборные. Материал и толщина стяжки назначаются проектом. Монолитные стяжки ~- цементно-песча-ные, бетонные (в том числе из легкого бетона —керам-зитобетона, шлакобетона и др.), асфальтобетонные, дег-тебетонные и ксилолитовые. Сборные стяжки выполняются из прокатных гипсобетонных панелей.

 

Устройство прослоек. Для тепло- или звукоизоляционных прослоек применяют минеральные сыпучие материалы (песок, каменноугольный шлак и др.) с зернами крупностью не более 1 см, содержащие не более 15% пыли (зерен мельче 0,15 мм), без органических примесей. Применение засыпок из пылевидных материалов (золы-уноса и др.) и строительного мусора запрещается.

 

Асфальтобетонные и дегте бетонные стяжки выполняются из смеси горячего битума или дегтя с пылевидным наполнителем, песком, щебнем или гравием. Асфальтобетонные и дегтебетонные стяжки устраиваются толщиной 25—30 мм в местах, предусмотренных проектом. Запрещается устройство этих стяжек для выполнения по ним мастичных покрытий, укладки листовых рулонов и плиточных синтетических материалов. Асфальтобетонная и дегтебетонная масса изготовляется, как правило, на заводах, оснащенных специальным оборудованием.

 

1 Затирочная машина СО-64(С-101 для заглаживания бетонных поверхностей

 

Поверхность подстилающего бетонного слоя или перекрытия до укладки на него ксилолитовой стяжки сплошь насекают на глубину 3—5 мм, тщательно очищают и непосредственно перед укладкой ксилолита грунтуют смесью раствора хлористого магния (плотностью 1,06—1,0 с каустическим магнезитом (состав смеси 4: 1 по массе). Укладка ксилолитовой смеси производится полосами (участками) шириной не более 2 м, ограниченными рейками, которые служат маяками при устройстве стяжки. Ксилолитовую смесь разравнивают правилом, передвигаемым по маякам-рейкам, и уплотняют трамбовками массой 3—5 кг. При появлении на поверхности стяжки жидкости ее посыпают сухой ксилолитовой смесью и продолжают трамбование.

 

Песок должен быть сухой — влажностью менее 10%, предварительно прокаленный на жаровне. Наиболее эффективными звукоизоляционными прослойками являются минераловатные, стеклово-локнистые и древесноволокнистые плиты объемной массой не более 250 кг/м Прослойки из древесноволокнистых плит необходимо антисептировать. При наклейке на основание древесноволокнистых плит необходимо, чтобы скомплектованные на помещение плиты имели одинаковую толщину.

 

Панели укладывают на перекрытие по сплошным или ленточным звукоизоляционным прокладкам. Ленточные прокладки из древесноволокнистых плит шириной 10—12 см укладывают по периметру основания по всей площади на расстоянии по осям, не превышающем 60 см. Под стыком смежных панелей устанавливают прокладки шириной 20 см.

 

1 электродвигатель; 2 редуктор; 3-диск; 4-рукоять управления — съемная пара колес

 

Прослойки из пекосмоляных и битумных замазок применяются при устройстве химически стойких полов. При жестких требованиях к непроницаемости жидкостей через швы вместо кислотоупорных диабазовых и им подобных замазок и растворов, приготовленных на жидком стекле, применяются кислотостойкие замазки на черных вяжущих. Битумные и пе-космоляные замазки применяют в ряде случаев также и для щелочестойких покрытий, заменив при этом кислотостойкие наполнители щелочестойкими.

 

Прослойку пола из прокатных панелей устраивают по плитам перекрытий. Применение сборных прослоек позволяет отказаться от устройства в перекрытиях трудоемких звукоизоляционных засыпок и выравнивающих стяжек.

 

Битумные и пекосмоляные составы, как правило, применяются в горячем состоянии. Варка пекосмодяной смеси производится при температуре 140—150° С в течение 1—2 ч до получения однородной массы.

 

До укладки панелей вначале заделывают швы между плитами перекрытия, очищают поверхность от мусора, укладывают по перекрытию скрытую электропроводку и выравнивают песком все неровности.

 

Пекосмоляные и битумные асфальты применяются для устройства покрытий и прослоек в полах кислотных цехов.

 

Для соединения штучных изделий верхнего покрытия и создания прослоек полов применяют кислотостойкую пекосмоляную мастику.

 

Гидроизоляционные прослойки из цементно-песчаных составов с добавкой хлорного железа выполняются: в жилых и общественных зданиях толщиной 3 см, а в мокрых цехах промышленных зданий (кроме химических цехов, где на пол воздействуют растворы кислот, щелочей) толщиной 5 см. Соотношение цемента и песка в смеси 1:4 по массе.

 

Для устройства многослойных щелочестойких полов рекомендуется щелочестойкая замазка.

 

Водонепроницаемые прослойки с добавкой алюмината натрия делают толщиной 3 см из цементно-песча-ного раствора состава 1:2 (по массе), затворенного на 3—5%-ном растворе алюмината натрия.

 

Кислотостойкие асфальты изготовляются так же, как и обычные асфальты. Варка пекосмоляного асфальта производится при температуре 140—160° С, а битумного — при 180—200° С. Для получения щелочестойких битумов и пекосмоляных асфальтов кислотостойкие наполнители заменяют щелочестойкими (известняки, доломиты и др.).

 

Азотнокислый кальций добавляется в цементно-пес-чаный раствор в количестве 0,5—1% (в пересчете на сухое вещество) по массе цемента. Добавку вводят в воду затворения в виде водного раствора в процессе приготовления гидроизоляционного состава.

 

Водонепроницаемые растворы изготовляют из це-ментно-песчаных составов с введением добавок из хлорного железа, алюмината натрия или азотнокислого кальция.

 

Технология наклейки покрытий из полимерных материалов. Перед устройством полов рулоны линолеума на тканевой подоснове выдерживают в помещении при температуре воздуха не менее 15° С в течение двух суток. Раскатывают рулоны линолеума не позднее чем за сутки до устройства полов также при температуре в помещении не ниже 15° С.

 

Прослойки, выполненные с применением раствора с добавками алюмината натрия, должны поддерживаться во влажном состоянии с периодической поливкой водой в течение трех суток.

 

Устройство покрытий из безосновного линолеума состоит в сплошной наклейке его на основание. Эта работа должна производиться при температуре воздуха на уровне пола не ниже 15 °С. Рулоны выдерживают до тех пор, пока они не приобретут температуру внутреннего воздуха.

 

Для предохранения бетонного основания от грунтовой сырости при устройстве полов по грунту в качестве гидроизоляционной прослойки может быть уложен также слой песчано-цементной смеси, приготовленной на битумной эмульсии.

 

Безосновные линолеумы наклеивают на клеях КН-2 или КН-3, специально предназначенных для приклейки поливинилхлоридных и резиновых материалов. Клей КН-2 (СТУ 3613-62-6 и КН-3 (ТУ 21-29-2-6 представляет собой вязкую массу от светло-желтого до темно-коричневого цвета. Клей состоит из синтетического каучука наирита, кумароновой смолы, растворенных в смеси этилацетата и бензина, и наполнителей.

 

Полотнища линолеума укладывают по очищенному и обеспыленному подстилающему слою по направлению света из окна с напуском 1—2 см на ранее уложенные, оставляя непри-клеенными кромки полотнищ шириной около 10 см. Линолеум наклеивают на холодных битумных мастиках тех же составов, которые применяют для наклейки штучного паркета. Особенно широко используют холодную битумную мастику «биски». Наносят ее на основание зубчатым шпателем, обеспечивающим толщину слоя 0,2—0,3 мм. Полотнища при наклейке тщательно прижимают к основанию до полного удаления воздуха из-под линолеума. Не ранее чем через трое суток после наклейки в местах напуска оба полотнища одновременно прирезают. Кромки линолеума приклеивают к основанию тем же клеем, что и полотнища. Зазоры между стеной и кромкой полотнища линолеума не должны превышать 1 см. Затем эти зазоры закрывают деревянными или пластмассовыми плинтусами.

 

Технология наклейки резинового линолеума (релина) и условия производства работ те же, что и для безосновных поливинилхлоридных материалов. Для приклейки применяют тот же кумароно-наиритовый клей КН-2 или КН- Полотнища релина приклеивают по цементно-песчаным стяжкам, выравнивающим поли-мерцементным слоям и сборным стяжкам из древесноволокнистых плит. Наилучшим основанием для релина являются цементно-песчаные стяжки и выравнивающие слои.

 

Влажность стяжки или панели не должна превышать 4%, а древесноволокнистых плит—12%. Просветы под двухметровой контрольной или профилемернои рейкой должны быть не более 2 мм. Нижележащий слой возможно более тщательно очищают от пыли. По нему раскатывают рулоны материала, отрезая полотнища по размерам помещения. Полотнища укладывают с нахлесткой 1,5—2 см для прирезки кромок и оставляют в таком положении до исчезновения волнистости и полного прилегания линолеума к основанию.

 

Ковры линолеума на войлочной подоснове укладывают по хорошо очищенным от пыли сухим основаниям Влажность железобетонных панелей и цементно-песча-ных стяжек не должна превышать 4%. Относительная влажность воздуха в помещении должна быть не выше 60%. Очистка основания имеет важное значение для качества и долговечности пола. Оставленные на стяжке крупинки мусора быстро проявляются на покрытии и способствуют его быстрейшему износу в этом месте. Технологические операции по укладке следует выполнять в такой последовательности: очистка основания, выдержка рулонов ковров в горизонтальном положении при комнатной температуре, раскатка рулонов, свободное вылеживание ковров на основании, прирезка и закрепление свободных кромок галтелями или плинтусами, установка пластмассовых порожков или сварка ковров горячим воздухом в дверных проемах. Линолеум приобретает комнатную температуру обычно через двое суток. После этого рулоны раскатывают по стяжке или по панели. Как правило, раскатанный рулон сохраняет большую или меньшую волнистость, поэтому перед прирезкой ковры должны вылеживаться до полного исчезновения волнистости. В, зависимости от интенсивности волн и температуры воздуха свободное вылеживание ковров длится несколько суток.

 

Для приклейки покрытия клей наносят на подстилающий слой и на тыльную сторону линолеума. На подстилающий слой клей наносят резиновым или пластмассовым зубчатым шпателем, обеспечивающим толщину слоя порядка 0,5 мм. Время выдержки клеевого слоя зависит от температуры воздуха в помещении. Чем теплее в комнате, тем меньше может быть выдержка клеевого слоя. Обычно выдержка в течение 4—6 ч оказывается достаточной. Если подстилающий слой пористый или пересушенный, то клей на него наносят дважды. При этом сохраняется тот же срок выдержки клеевого слоя.

 

Ковры из линолеума на теплозвукоизолирующей войлочной подоснове укладывают в жилых помещениях насухо без приклейки. В коридорах, примыкающих к санузлам, или на кухнях рекомендуется сплошная их приклейка на водостойких клеях, из которых наиболее надежным, экономичным и дешевым является бустилат. Вылежавшийся ковер скатывают до половины, и освободившееся основание промазывают клеем при помощи зубчатого шпателя или гребенки на длинной ручке. Вслед за этим свернутую часть рулона раскатывают и плотно прижимают к свежей клеевой прослойке. Точно так же поступают с приклейкой второй половины ковра.

 

Для прочной приклейки релина поверхность нижележащего слоя должна быть возможно более ровной. Для этой цели стяжки и выравнивающие слои нужно шпатлевать один или два раза шпатлевкой, составленной из клея и сухого цемента в соотношении 1: Шпатлевку готовят в количестве, которое может быть выработано за 1,5—2 ч. Наносят ее при помощи широких малярных шпателей с резиновым или пластмассовым рабочим краем.

 

Работа по устройству пола начинается с очистки и обеспыливания оснований. На подготовленное основание (панель или стяжку) по периметру комнаты, вплотную к стенам, при помощи прочных и водостойких клеев наклеивают полосы из твердых древесноволокнистых плит шириной 8 см. Из широко известных клеев возможно применение кумароно-наиритового клея КН- Клей наносят на основание пола и тыльную сторону полосы и после необходимой выдержки производят наклейку. В пространство пола, ограниченное полосами, насухо, без приклейки укладывают паро- и гидроизоляционную парафинированную бумагу толщиной 0,05—0,1 мм, предохраняющую войлок от проникания влаги из железобетонных панелей и стяжек. По бумаге насухо настилают антисептированный технический войлок толщиной 6 мм в необжатом состоянии. Для придания прочности войлочному ковру в строительный и эксплуатационный периоды он в середине прошит прочной бумагой (типа крафт-бумаги). Кромки войлока подклеивают к парафинированной бумаге синтетическим клеем, чтобы они не приподнимались при эксплуатации пола. По уложенному и закрепленному клеем войлочному ковру расстилают поливинилхлорид-ную растяжимую пленку, сваренную в ковры размером на комнату.

 

Для прирезки ковра по контурам помещения применяют остро заточенные линолеумные ножи или специальные ножи с крючкообразным лезвием. Зазор между кромками ковра и стенами не должен при этом превышать 5 мм. После прирезки устанавливают плинтус или галтели. Последней операцией является сварка ковров в дверных проемах при помощи горячего воздуха или установка пластмассовых порожков.

 

Требования к таким полам те же, что и для полов из линолеума на теплозвукоизолирующей подоснове.

 

При устройстве полов из растяжимой пленки необходимо особенно строго следить за технологической последовательностью отдельных операций. Перед началом укладки слоев покрытия должны быть полностью окончены все работы, связанные с возможностью увлажнения или загрязнения полов. Система отопления должна быть смонтирована и опробована, радиаторы, трубы, окна и двери необходимо окончательно окрасить, стены оклеить обоями. Температура воздуха в помещениях должна быть не ниже 15° С, а относительная влажность не выше 70%.

 

После того как установлены разметочные оси и выбран рисунок пола, ведут пробную выкладку плиток насухо. Если при этом оказывается, что вдоль оси укладывается не целое число плиток, то шнурок сдвигают так, чтобы обрезку в пристенных рядах производить только у одной из противоположных стен.

 

Ковер растяжимой поливинилхлоридной пленки укладывают на слой войлока и натягивают специальными трубчатыми винтовыми устройствами во всех направлениях помещения. Натянутую пленку прибивают к полосам древесноволокнистых плит небольшими гвоздями квадратного сечения. Для надежности крепления и сохранения пленки в натянутом состоянии гвозди забивают в подогнутую дважды кромку. Прибитые кромки перекрывают плинтусом или галтелем.

 

Выдержка клеевого слоя необходима для испарения значительной части растворителя. Указанный срок выдержки в зависимости от температуры воздуха в помещении может меняться. Срок выдержки проверяют на отлип —при несильном нажатии клеевой слой не должен оставлять на пальце следа. Плитку подносят к месту приклейки, упирают в крому двух ранее уложенных плиток и опускают на место, прижимая к клеевой прослойке по всей площади. Если отсутствует уверенность в правильности выдержки, то плитку после прижатия к прослойке можно приподнять и осмотреть ее тыльную сторону. Если на ней имеется равномерный по всей площади отпечаток борозд мастики, то сцепление плиток с основанием считается удовлетворительным. Показателем недостаточной выдержки клеевого слоя является приподнятие кромок плиток и отставание их от подстилающего слоя.

 

Условия производства работ по устройству плиточных покрытий такие же, как и для поливинилхлоридных жнолеумов. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 15° С. Влажность цементно-песчаных стяжек или полимерцементных выравнивающих слоев допускается не более 4%. Соблюдение указанной влажности обязательно при применении клеев КН-2 или КН- При использовании битумных мастик влажность стяжек и выравнивающих слоев может быть несколько выше — до 10%.

 

Полугорячая битумная мастика рекомендуется только для наклейки прессованных плиток «превинил». Эта мастика, в отличие от других клеев, позволяет сразу прижимать к клеевой прослойке плитку толщиной 5 мм и погашать все упругие деформации этого материала. Полугорячую мастику обычно готовят на стройплощадке, смешивая горячий битум с холодными битумными мастиками, в частности с мастикой «биски» или битум-но-каучуковой, в соотношении 2—3 объема горячего битума и 1 объем холодной мастики. Во время приклейки плиток лицевая сторона покрытия должна оставаться совершенно чистой. Если на поверхность плитки попадает мастика, то ее сразу же необходимо снять чистой ветошью, иногда слегда увлажненной бензином.

 

Холодную битумную (битумно-каучуковую или «бис-км») мастику наносят на подстилающий слой толщиной не более 0,5 мм. Большая толщина недопустима, так как при этом создается опасность выхода мастики из швов и требуется долгая выдержка клеевого слоя. Мастику наносят на площадь, достаточную для 30— 40-мин выдержки перед наклейкой.

 

Основанием под штучный паркет может быть сплошной дощатый настил по лагам или жесткая конструкция в виде монолитной цементно-песчанои или сборной стяжки, а также асфальтобетонные и ксилолитные основания ( XV. .

 

При использовании клеев КН-2 или КН-3 последние наносят и на подстилающий слой и на тыльную сторону плиток. Если первый пересушен, то клей необходимо намазывать дважды с промежутком времени от суток до 6 ч. Для нанесения клея можно использовать малярный валик, кисть или шпатель с ровным рабочим краем.

 

При использовании холодной мастики на основе битума в помещении должна быть температура не ниже 8° С. Мастику, хранящуюся при такой температуре, перед употреблением необходимо подогреть в горячей воде или подержать сутки в помещении с температурой не ниже 15° С. Загустевшую мастику разбавляют бензином.

 

Технология устройства полов из древесины и изделий на ее основе. Полы из штучного паркета настилают после того, как в помещениях,окончены все виды отделочных работ, связанные с возможностью загрязнения полов и влажными процессами. Обычно паркет настилают перед оклейкой стен обоями и последней окраской столярных изделий. Температура воздуха в помещении должна быть не ниже 8° С, а относительная влажность воздуха не выше 60%. Стяжки должны быть хорошо очищены от всех загрязнений и проверены на ровность, прочность и влажность. Горизонтальность поверхности проверяют контрольной двухметровой рейкой, приложенной в любом направлении. Просветы иод ней не должны превышать 2 мм. Влажность цементно-песчаных стяжек должна быть не более 6%, а бетона панелей междуэтажных перекрытий — не более 4%.

 

1 Конструкция пола из паркетных досок по лагам

 

При укладке штучного паркета по цементно-песчанои или асфальтированной стяжке применяют холодные резино-битумные мастики. Толщина прослойки из мастики под паркетом не должна превышать 1 мм.

 

Штучный паркет целесообразно доставлять на объект предварительно скомплектованным на квартиру или секцию —этаж жилого дома. Влажность штучного и наборного паркета при укладке не должна превышать 10%.

 

При укладке паркета на мастике ровность основания проверяют с помощью двухметровой рейки с уровнем. Зазоры между рейкой и поверхностью основания должны быть не более 2 мм. При необходимости поверхность выравнивают гипсоцементным раствором и исправленные места подсушивают. Бетонные и цемент-но-песчаные основания грунтуют составом (1:2 или 1 : битума, растворенного в бензине или в другом летучем растворителе. Грунтовку наносят краскопультом через сутки после укладки стяжки или кистями через 1—2 сут. Загрязненные поверхности, которые были прогрунтованы ранее, перед укладкой паркета протираются тряпкой, слегка смоченной в бензине или керосине, и грунтуют заново. К настилке паркета на про-грунтованное основание можно приступать после того, как оно высохнет и перестанет липнуть, т. е. через 5—8 ч.

 

1 — паркетные доски; 2 — лаги; 3 — древесноволокни стые плиты; 4 -железобетонные многопустотные плиты перекрытия

 

После разбивки рядов паркета выкладывают маячную елку, от которой ведут настилку по всей площади пола вправо и влево от нее.

 

В помещениях, где предусмотрена настилка паркетного пола, вдоль стен, параллельных направлению паркетных рядов, размещают штабеля с запасом штучного паркета не менее чем на одну смену. Запас паркета для настилки полов в небольших и узких помещениях складируют в соседних комнатах.

 

Хорошо размешанную мастику разливают из небольшого бачка или лейки тонкой струей вдоль стены и разравнивают стальной гребенкой на длинной ручке.

 

После разбивки рядов паркета по ширине комнаты производят разбивку по длине. Здесь также следуе добиться, чтобы все срезанные части клепок были пригодны для укладки с противоположной стороны комнаты.

 

Перед укладкой паркетных, планок горячую мастику на рабочее место доставляют в бачках и черпаком разливают ее слоем 2—3 мм впереди паркетчика на участке пола длиной не более чем 3—4 планки, с тем чтобы мастика не успела остыть до укладки. Температура мастики в бачке должна быть не ниже 160° С. Паркетчик сразу же укладывает паркетные планки на мастику, выравнивает, слегка вдавливает и прижимает их рукой к ранее уложенным, следя за тем, чтобы мастика не попадала на лицевую поверхность. Излишки мастики паркетчик удаляет ребром укладываемой клепки (толщина слоя после настилки должна быть не более 1 мм). Мастику, успевшую застыть, на лицевой поверхности паркетной планки удаляют при помощи железки рубанка или ножом.

 

Полы из штучного паркета на холодных мастиках рекомендуется настилать в елку без фризов. Разбивк:а рядов и осей покрытия и подкрои планок при этом отличаются только тем, что ряды паркетных планок доводят до стен комнаты. Настилку паркета начинают от стены, противоположной входу, что устраняет излишнее хождение по уложенному паркету с неокрепшей мастикой.

 

При подготовке основания под паркет на гвоздях производят острожку провесов черного пола и настилают строительный картон или 2—3 слоя плотной бумаги для устранения скрипа в паркетных клепках при ходьбе. Раскатывать рулоны с бумагой следует в направлении, перпендикулярном уложенным доскам черного пола, т. е. параллельно движению паркетчика при.настилке паркетных рядов. Разбивку рядов и осей покрытия производят последовательно.

 

При использовании горячей мастики паркет настилают обычно в елку с фризом или без него. Горячую битумную мастику доставляют на объект централизованно в автогудронаторах и хранят в термосах. К месту укладки мастику доставляют в утепленных бачках.

 

Щиты крепят к лагам гвоздями длиной 5—6 см. Гвозди забивают в наклонном положении в основание нижней щеки паза. Паркетчик находится при этом на уложенном щите. Для забивки гвоздей применяют молоток массой 1 кг. Шляпки гвоздей утапливают с помощью добойника. Ровность поверхности пола проверяется во всех направлениях уровнем и контрольной рейкой длиной 2 м.

 

При укладке штучного паркета по деревянному или ксилолитовому основанию планки крепят на гвоздях. Настил деревянного основания выполняется из досок толщиной 2,5 см и шириной 10—12 см. Доски, прибивают к лагам с зазором 5 мм при ширине не более 12 см; во избежание коробления их раскладывают.

 

При укладке ковриков на мастику следует следить за тем, чтобы не было сдвигов и создавался четкий геометрический рисунок пола. Для разнообразия рисунка между ковриками укладывают реечные прокладки. В тех случаях, когда размер комнаты не равен размерам ковриков, лишнюю полосу срезают и используют затем для настилки в дверных проемах.

 

Щитовой паркет настилают по лагам сечением 25Х Х75 мм, уложенным по уровню в слой сухого песка толщиной 6 см. Расстояние между лагами должно быть 70 см, чтобы стыкование щитов приходилось на оси лаг.

 

Уступ между двумя смежными ковриками наборного паркета после укладки не должен превышать 1 мм. Выступающие кромки циклюют заподлицо со смежными.

 

Наборный паркет приклеивают к основанию, как и штучный, быстротвердеющими мастиками на водостойких вяжущих. Толщина прослойки из мастики под паркетом должна быть не более 1 мм.

 

Для покрытий полов применяют доски толщиной 29 и 37 мм 1-го и 2-го сортов, остроганные со всех сторон, с пазами и гребнями на боковых кромках. Ширина досок 74—124 мм. Их изготовляют из сосны, ели, лиственницы, пихты, кедра, березы, бука, ольхи. Доски должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8242—75.

 

Для выравнивания поверхности и более плотного прилегания к основанию паркет прикатывают ручным катком.

 

кромкам.

 

Условия для производства работ по настилке дощатых полов те же, что для всех видов деревянных покрытий— температура воздуха не ниже 8° С, относительная влажность воздуха 60—70%, к моменту начала работ в помещениях следует, завершить все работы связанные с мокрыми и грязными процессами.

 

Технология устройства полов из искусственных и естественных каменных материалов. Керамические плитки обычные (ГОСТ 6787—6 и мозаичные (ГОСТ 6140—7 широко применяются в строительстве. Керамические плитки бывают от 15 до 5 см при толщине 10—13 мм. Мозаичные плитки бывают квадратные и прямоугольные с длиной стороны 48 и 22 мм при толщине 6 мм.

 

«Детали деревянные строганые погонажные». Необходимо, чтобы они поступали на строительные объекты антисептированными с нижней стороны и по всем

 

Укладка керамических плиток на цементно-песча-ном растворе включает следующие технологические операции: очистку подстилающего слоя; разметку площади пола и установку маячных линий ( XV. ; смачивание подстилающего слоя водой; нанесение раствора и разравнивание его; укладку плиток по заданному рисунку; заполнение раствором швов между плитками; протирку пола влажными опилками.

 

Устройство дощатых полов предусматривает выполнение следующих технологических операций: очистку поверхности перекрытия; устройство звукоизоляционного и выравнивающего слоя из сыпучих материалов; раскрой и укладку звукоизоляционных прокладок из древесноволокнистых плит; укладку и выравнивание лаг по уровню; очистку подпольного пространства от стружек, щепок и мусора; укладку досок, сплачивание в паз и гребень и крепление гвоздями к лагам; острожку дощатого покрытия; устройство вентиляционных отверстий в полах на грунте; установку плинтусов и галтелей; шпатлевание и окраску дощатого покрытия.

 

1 Схема устройства

 

Условия производства плиточных работ значительно отличаются от таковых при устройстве полов из синтетических материалов или древесины.

 

Условия производства работ при устройстве пола из природного камня и бетонно-мозаичных плит те же что и при устройстве полов из керамических плиток.

 

Особенностью настилки полов из плит природного камня является предварительная подборка плит насухо, что позволяет правильно сочетать смежные плиты. и в точности выдерживать заданный рисунок. Плиты укладывают на прослойку из цементно-песчаного раствора марки не ниже 150, толщиной 2—3 см. Консистенция раствора характеризуется осадкой стандартного конуса на 3—4 см. Укладку начинают от маячного шнура, устанавливаемого по центральной оси помещения или у стены (в зависимости от характера рисунка пола). Правильность укладки постоянно проверяют в про цессе работы при помощи рейки и уровня.

 

Одновременно керамические плитки сортируют по размерам и также смачивают водой. Для укладки плиток применяют цементно-песчаныи раствор марки 150 с подвижностью при укладке, соответствующей погружению стандартного конуса на 3—4 см. Для повышения пластичности и ударной вязкости в цементно-песчаныи раствор иногда добавляют 0,2 части п массе цемента пластифицированной поливинилацетат ной эмульсии, а для повышения гидроизоляционны свойств — технический раствор хлорного железа.

 

При укладке бетонно-мозаичных плит использую технологию, принятую для полов из керамически плиток.

 

Технологические операции зависят от степени обработки материала. Обязательно выполнение таких oneраций, как подготовка подстилающего слоя (очистка увлажнение, насечка); установка маяков; прокладк; маячного шнура; укладка покрытия на прослойке и цементно-песчаного раствора; заполнение неплотносте в швах (или заполнение швов раствором при устройстве полов типа «брекчия»); очистка готового пола от избытка раствора.

 

Лицевой слой наносится так же, как и предыдущий. Его цвет должен полностью совпадать с цветом нижележащих слоев. Особенность этой работы заключается в том, что в небольших (до 100 м2) помещениях не рекомендуется прерывать работу До тех пор, пока весь пол не будет покрыт слоем мастики.

 

Швы между плитами в покрытиях типа «брекчия заполняют обычным, специальным или цветным цемен но-песчаными растворами или мозаичными составам.

 

Технология устройства бесшовных полов на основ полимеров. Монолитные наливные (мастичные) полы на основе эмульсии ПВА — наиболее распространенный вид бесшовных полов. Покрытие устраивают в помещениях при температуре воздуха на уровне пола не ниже 10° С и влажности подстилающего слоя не выше 6%. Его наносят в два слоя толщиной 1,2—1,3 мм каждый. Каждый последующий слой наносят после затвердения предыдущего. Перед нанесением лицевого слоя тщательно проверяют состояние нижележащих слоев. Все пузырьки, бугорки и наплывы, даже самые мелкие, срезают ножом или стальным шпателем. Образовавшиеся неровности или трещины тщательно заделывают мастикой того же состава и расцветки. После этой операции пол подметают и тщательно очищают от пыли пылесосом.

 

Наносить мастику начинают от стены, противоположной входу в помещение. Низ стен защищают от брызг на высоту 0,5—0,7 м картоном, бумагой или древесноволокнистыми плитами. Рабочий держит сопло или пистолет наклонно на высоте 60—70 см от поверхности пола и ведет набрызг мастики на себя, передвигаясь в направлении к двери. Факел мастики должен быть постоянным и равномерным. У пола его ширина должна быть 30—40 см. Регулировка факела достигается подбором давления в шлангах. При производстве работ необходимо постоянно проверять толщину наносимого слоя, для чего рекомендуется иметь специальные калибры.

 



Песколовки. Санитарно-химические показатели загрязнения сточных вод. "шлягер" каркаса. Систематизация факторов. Системы водоотведения на подтапливаемых территориях. Склады арматурной стали. Скользящая опалубка.

 

Главная  Материалы 



0.007