Главная  Материалы 

 

Охрана труда при устройстве полов

 

Высокая прочность при сравнительно малой деформируемости в течение длительного времени (нескольких десятков лет) так формулировали мы в начале главы три основных требования к материалам для строительных конструкций. До сих пор мы рассматривали в комплексе два первых требования, что является единственно возможным подходом, поскольку напряжения и деформации тесно связаны и взаимно обусловлены. О третьем условии мы как бы забыли. А ведь прочность и деформация не остаются постоянными, с течением времени, и потому правильнее было бы все три фактора рассматривать вместе. Но именно это и самое трудное. Фактор времени все путает.

 

Ясно, что эксперименты с материалами не могут по своей продолжительности соответствовать реальным срокам эксплуатации зданий и сооружений. К сожалению, любая имитация фактора времени в лабораторных условиях сказывается на чистоте результатов. С другой стороны, результатов из естественной лаборатории жизни и практики надо ждать годы, а часто и десятилетия. Многое в этом сложном узле проблем уже известно, многое еще предстоит исследовать и уточнить. О некоторых свойствах сталей, связанных с фактором времени, мы поговорим сейчас.

 

Конструкции работают в режиме постоянной смены нагрузок: они непрерывно нагружаются, разгружаются, перегружаются и снова разгружаются. При данной степени нагрузки в данной точке устанавливаются определенные напряжения. Нагрузка обычно держится дни, часы, месяцы. И тогда при постоянных напряжениях возникает деформация ползучести, которая, естественно, крайне нежелательна. Это можно увидеть на рабочей диаграмме а-е,представленной на (Почему диаграмма а— е названа рабочей , надеемся, теперь понятно.) Явление ползучести на первый взгляд напоминает текучесть, но имеет место при напряжениях, которые меньше предела текучести, и деформации при этом значительно более ограниченные.

 

Даже самый идеальный из материалов далеко не идеален: он склонён к ползучести . При постоянных, фиксированных напряжениях деформации с течением времени продолжают проявляться

 

Кроме того, процесс постепенно прекращается: в сталях, где ползучесть проявляется слабо, за 100-120 ч реализуется лишь около половины деформации ползучести. Чем выше фиксируемая величина напряжения, тем сильнее обнаруживает себя этот вид паразитической деформации.

 

Но со временем конструкция разгружается, напряжения падают. Для удобства будем считать, что они уменьшаются до нуля. Но, как можно видеть на рабочей диаграмме, деформации исчезают не полностью, что не характерно для идеально упругого тела. Вопреки отсутствию напряжений деформации сохраняются. С течением времени они без видимой причины начинают уменьшаться. Это интересное явление, которое называется упругим последействием, или гистерезисом, обусловлено особенностями структуры материалов. Но в любом случае деформация не исчезает полностью. Всегда остается необратимая пластическая ее часть. Это свидетельствует о длительных повреждениях в структуре материала.

 

Для практики строительства значительно более важным оказывается другое неприятное свойство стали релаксация. Оно проявляется в подвергающихся нагрузкам на растяжение и сжатие конструктивных элементах, концы которых закреплены неподвижно. На 9 показан стальной прут, который растянут с неким известным напряжением, после чего зажат в неподвижных опорах. Хотя опоры остаются абсолютно неподвижными, напряжение в стали с течением времени начинает уменьшаться. В сущности, с релаксацией мы все часто сталкиваемся. Например, хорошо натянутая веревка для просушки выстиранного белья со временем начинает все сильнее провисать; пока не становится совершенно непригодной для использования. По той же причине туристские палатки надо время от времени заново натягивать, так как их веревки постепенно ослабевают.

 

Ползучесть и релаксация это различные проявления одного и того же свойства материалов. Оно особенно ярко выражено у дерева и других материалов органического происхождения, но и в случае применения строительных конструкций неорганического происхождения не следует забывать об этих негативных явлениях. Релаксация имеет особенно важное значение для предварительно напряженных железобетонных конструкций, так как в этом случае непредвиденное ослабление напряженного элемента может резко снизить несущую способность конструкции. На первых этапах применения предварительно напряженного бетона, когда влияние релаксации еще не было достаточно хорошо изучено, целый ряд строительных аварий квалифицировался как необъяснимые случаи.

 

Релаксация одно из caj мых неприятных свойств сталей

 

Итак, сталь . . . Самый жесткий материал с самыми устойчивыми во времени характеристиками. Она, несомненно, наиболее мощное оружие в руках инженера-конструктора. Благодаря ей можно перекрывать большие пролеты, чего не позволяет сделать никакой другой материал, можно создавать небоскребы и конструкции, надежные даже при самом тяжелом режиме эксплуатации. В силу ряда обстоятельств сталь также наиболее хорошо изученный строительный материал, самый однородный, самый упругий, который почти адекватен стерильному идеалу строительной механики. Поистине сталь незаменима во всех случаях строительной практики, когда демонстрируются огромные возможности конструкций при особенно сложных и ответственных условиях.

 

Сталь вошла в жизнь человека сравнительно поздно, причем не сразу. Сначала частичное применение нашел чугун. Верояно, одной из первых цельнометаллических конструкций был Невянский завод на Урале (Россия), построенный в 1725 г. Первый чугунный мост был построен в 1779 г. на р. Северн в Англии. Но это были лишь особые случаи, так как металлургия, была еще слабо развита, возможности чугуна весьма ограничены, а методы соединения отдельных элементов из этого принципиально нового для своего времени материала в целостную конструкцию не были разработаны. Строительство ждало нового материала, который коренным образом изменит сам облик строительства и поднимет его на качественно новую ступень. Строительство ждало стали.

 

В 1780 г. был создан метод получения пудлинговой (сварочной) стали, который в начале XIX в. был поставлен на индустриальную основу. В 20-х годах прошлого века решился вопрос соединения стальных элементов — появились заклепочные соединения. Зеленая улица для стали окончательно была открыта после создания вальцованного железа- проката.

 

Тогдашним конструкторам было еще неизвестно, что расход материала на выполнение конструкций зависит не только от нагрузок и усилий, но и от формы отдельных элементов. Должно было возникнуть и развиться промышленное производство стальных элементов с оптимальной формой поперечного сечения, обеспечивающей надлежащую несущую способность при минимальном расходе материала. Трудность состояла в том, что сталь нельзя, подобно бетону, отливать непосредственно на строительной площадке, а также обрабатывать простыми инструментами подобно дереву. Однажды отлитая и прокатанная на металлургическом заводе, она должна использоваться в максимально фабричном виде, так как ее дополнительная обработка — резание, изгибание, соединение — весьма трудоемкое дело и требует применения специальной техники. Разумеется, когда подобная обработка неизбежна, она производится, но задача в том, чтобы свести ее к минимуму. Ряд наиболее распространенных в практике профилей наиболее целесообразно получать, когда железо еще горячо , т.е: на прокатных станах металлургических заводов, вместо того чтобы собирать их из отдельных частей в мастерских или в цехах монтажа конструкций.

 

Эти несложные соображения были реализованны еще в конце ХУШ в., когда в Англии возникла идея промышленного производства профилированной стали. К 1819—1820 гг. там уже выпускались угловые, Т-образные и Z-образные элементы различной длины. Одно из наиболее удачных сечений — двутавровое — начали выпускать большими сериями во Франции в 1845 г. Постепенно этот процесс был охвачен государственными стандартами, профили приобрели более оптимальные размеры, и наконец возникло современное производство прокатной стали. Можно сказать со всей определенностью, что нынешние конструктивные формы из этого замечательного материала обязаны своим существованием богатой гамме всевозможных прокатных профилей, которая позволяет создавать самые разнообразные их сочетания в соответствии с замыслом конструктора и требованиями конкретных условий.

 

Итак, изделия современной металлургической промышленности, которые попадают в руки строителя-конструктора, это разнообразные виды горячекатаной стали (листовая сталь толщиной от 4 до 60 мм), а также стальные профили, получаемые холодным способом. Путем штамповки, изгибания или холодной прокатки из тонких стальных листов (1-4 мм) изготовляются тонкостенные профили сложного сечения с высокими экономическими и статическими показателями, которые находят широкое применение в конструкциях облегченного типа. На повестку дня была поставлена проблема соединения отдельных частей и элементов конструкций, По несущей способности, деформируемости и долговечности соединения непременно должны соответствовать классу материала, а в нашем конкретном случае даже быть классом выше.

 

Отсутствие подходящих соединений было одним из главных препятствий на пути развития чугунных, а позднее и стальных конструкций. Сначала появились болтовые соединения — метод, известный с древнейших времен. Сразу необходимо отметить, что современный вариант.бол-товых соединений следует считать анахронизмом только как идею, но не как техническое решение. Подобный вид соединений занимает важное место в строительстве не только наших дней, но и будет играть большую роль в будущем. Такое же положение и с заклепочными соединениями, которые, как уже было сказано, появились в 20-годах прошлого века. Но, несомненно, в наши дни наиболее важный метод соединения — сварка. Ее рождение можно датировать 80-ми годами XIX в., когда русские инженеры Славянов и Бернардос изобрели электродуговой способ соединения стали. Однако сварка стала достаточно широко применяться в строительстве только в 20-е годы нынешнего столетия, а в настоящее время достигла такого качества, многообразия и чистоты, что заслуженно была возведена в ранг фаворита. А если мы попытаемся заглянуть в будущее, то, вероятно, увидим много поистине нового и интересного -исключительно простые и надежные соединения стальных деталей, выполняемые путем склеивания синтетическими материалами. Исследования в этом направлении, и, надо сказать, довольно успешные, уже проводятся.

 

Ежегодно в мире производится 500 млн, т стали. Около половины этого внушительного количества приходится на долю низкоуглеродистых, мягких сталей. К ним предъявляется целый ряд сложных требований, которые даже нельзя сравнивать с первым трогательным нормативом, который был введен в далеком 1886 году и касался только величины временного сопротивления и деформаций. Оказалось, что очень важное значение имеют химический состав материала, методы плавления, литья и -горячей обработки. Около 62% производимой в мире стали получается мартеновским методом,который был предложен еще в 1867 г. Существуют две разновидности мартеновской стали — кипящая и успокоенная, Кипящая мартеновская сталь — более дешевая, так как сразу после кипения ее выливают в специальные ковши, чем и завершается процесс ее получения. Но и качество ее ниже: в ней остается много растворенных газов, а том числе и таких вредных, как азот. В определенный момент, например при сварке, это может сыграть негативную роль. Поэтому для ответственных сварных конструкций применяется успокоенная мартеновская сталь. Что же касается конверторной стали (в 1855 г, был предложен бессемеровский, а в 1878 г, — томасовский метод ее получения), но ее сомнительная чистота еще ниже, чем у кипящей мартеновской стали, что существенно ограничивает возможности ее применения. Не случайно во всем мире при строительстве металлургических заводов в основном все же возводятся мартеновские печи.

 

Но как же обстоит дело с прочностью? Здесь происходит такой рост, который вряд ли возможно остановить. Когда в 1826 г. француз Навье ввел фундаментальное понятие допустимое напряжение , он имел в виду мягкую сталь с пределом текучести 1800 кг/см Шестьюдесятью годами позже в Нью-Йорке был построен Бруклинский мост (висячая система) , Его канатные связи имеют предельное сопротивление 11 000 кг/ /см Канаты моста Джорджа Вашингтона в Нью-Йорке, построенного в 1931 г., обладают предельным сопротивлением уже в 15 000 кг/см. Современные методы термической и термомеханической обработки позволяют получать стали с пределом прочности до 35 000 кг/см. А специалисты считают, что это еще далеко не предел.

 

Наряду со своими неоспоримыми достоинствами сталь как строительный материал имеет и недостатки, которые серьезно ограничивают область ее применения, а в ряде случаев делают его совсем невозможным. Большим минусом является, например, подверженность атмосферным воздействиям. Было бы излишним объяснять, что такое коррозия. Ежегодно коррозия, против которой нет единого рецепта, наносит огромный ущерб; в мире безвозвратно исчезает, как бы растворяясь в воздухе, несколько миллионов тонн стали. Стальная конструкция, оставленная без всякого покрытия, даже при самых благоприятных условиях эксплуатации за короткое время превратится в изъеденный ржавчиной скелет, готовый рухнуть в любой момент. Стальные конструкции требуют постоянной заботы, их необходимо регулярно покрывать антикоррозионными составами в течение всего срока эксплуатации.

 

Но, к сожалению, это еще не все. Сталь подвержена воздействию высоких температур. Сравнительно большой коэффициент температурного расширения, с одной стороны, и высокий модуль упругости, с другой стороны, при высоких температурах и ограничении свободных деформаций становятся причиной возникновения значительных внутренних напряжений в элементах стальных конструкций. Но это еще полбеды. При температуре свыше 200°С прочность материала резко уменьшается, и при роковом стечении обстоятельств могут последовать весьма печальные события. Пожар в здании со стальной конструкцией — такая ситуация, которой лучше не допускать. Не случайно противопожарные меры в небоскребах напоминают меры, которые принимаются конструкторами самолетов или обитаемых космических кораблей.

 

Сталь — материал дорогой. Ее производство связано со значительными капиталовложениями, оно предполагает сложный технологический цикл и наличие высококвалифицированных специалистов. Изготовление самих стальных конструкций тоже процесс не легкий, поскольку речь идет о материале, который, в отличие от других строительных материалов, должен обрабатываться специальными машинами и в заводских условиях. Так что даже один из главных полюсов стальных конструкций индустриальные методы их производства — обусловлен технологическими трудностями. Другими словами, неоспоримые преимущества стали покупаются дорогой ценой.

 

Рабочие, занятые на укладке горячей асфальтированной массы, обеспечиваются специальной обувью на деревянной или толстой резиновой подошве, предохраняющей ступни ног от ожогов.

 

Настилая паркетные полы на горячей битумной мастике, при подгонке клепок ударом молотка нельзя допускать разбрызгивания мастики, так как это может привести к ожогам. Во время настилки полов паркетчики должны пользоваться наколенниками.

 

Наносить горячую мастику на поверхность основания нужно только при помощи пластмассовых, деревянных, резиновых и других шпателей, которые не дают искр при ударе. Для защиты кожи рук при использовании холодных мастик рекомендуется применять защитные пасты, мази или пользоваться резиновыми перчатками.

 

При работе с электрическими машинами необходимо ежедневно проверять исправность механизмов и проводов, подводящих ток. У электрорубанка и паркето-строгальной машины ножи должны быть тщательно подтянуты и закреплены всеми болтами.

 

При уплотнении асфальтобетонной смеси вибраторами к работе допускаются рабочие, которые прошли обучение и инструктаж по технике безопасности. Электропровода для вибраторов должны быть бронированными.

 

При настилке дощатых полов нельзя ходить по незакрепленным лагам: при подноске двумя рабочими длинных досок концы их должны находиться на одноименных плечах. Наживляя гвоздь для забивки в доску, следует придерживать его не у нижнего конца, а под шляпкой.

 



Песколовки. Санитарно-химические показатели загрязнения сточных вод. "шлягер" каркаса. Систематизация факторов. Системы водоотведения на подтапливаемых территориях. Склады арматурной стали. Скользящая опалубка.

 

Главная  Материалы 



0.0133