Главная  Материалы 

 

Подготовительные работы

 

К подготовительным работам относятся: разгрузка, приемка, сортировка, укрупнительная сборка (если это требуется по технологии монтажных работ) и подготовке элементов к установке. Эти работы могут выполняться как на специально выделенной площадке, так и в зоне строительства у мест монтажа.

 

В процессе установки элементов в проектное положение необходимо выполнять следующие работы: строповку элементов; подъем; установку и выверку с приведением в проектное положение; временное закрепление и расстроповку.

 

Складирование конструкций. Конструкции поступают с заводов-изготовителей на строительно-монтажную площадку или на склад конструкций. После выгрузки конструкции сортируются по маркам и укладываются в порядке очередности монтажа; производится осмотр, проверка их составления, выявление дефектов заводского изготовления и возникших при перевозке; нанесение необходимых рисок, устранение обнаруженных дефектов, восстановление маркировки.

 

В зависимости от объемов монтажных работ организуются центральные и приобъектные склады конструкций. Запас конструкций определяется по наиболее интенсивному периоду производства монтажных работ согласно календарному плану строительства.

 

К складу конструкций должен подходить железнодорожный путь и автодорога. Склады оборудуются кранами. Для центральных складов наиболее целесообразно применять козловые краны К-505, К-405, К-305, обеспечивающие равномерную загрузку складских помещений и выгодное использование путей ( IX. .

 

При складировании конструкций необходимо выполнять требования: необходимо произвести планировку грунта в местах складирования, организовать стоки воды; элементы необходимо укладывать на подкладки с уклоном для стока воды; в многоярусных штабелях между элементами должны быть уложены прокладки по одной вертикали с подкладками.

 

Расстояние между прокладками по горизонтали принимается таким, чтобы исключалось образование в конструкциях остаточного прогиба, перенапряжения материала и трещин;

 

подкладки под сборными железобетонными конструкциями следует располагать в местах, предусмотренных в рабочих чертежах и намеченных на элементах при их изготовлении;

 

фермы, балки и стеновые панели следует хранить в вертикальном положении в специальных кассетах;

 

сборные железобетонные конструкции надо укладывать так, чтобы строповочные петли были обращены кверху.

 

Сборные железобетонные колонны укладывают плашмя — в штабеля параллельными рядами или на ребро — в кассеты;

 

балки и фермы покрытий — в вертикальном положении в кассеты, ригели и лестничные марши — в штабеля;

 

стеновые панели — в вертикальном положении в специальные кассеты ( 9. ,

 

Схема склада конструкций, оборудованного козловым краном

 

1 — козлозой кран; 2 — железнодорожные пути; 3 — путь козлового крана; 4 — площадка для складирования

 

Складирование железобетонных конструкций

 

а — колонны штабелем; б — колонны в положении на ребро; в — балки покрытия в вертикальном положении; г —кассеты для балок

 

Подготовка сборных элементов к монтажу. Конструкции перед подъемом должны быть полностью подготовлены к установке. До подъема необходимо выполнить все работы, которые трудно производить на высоте, устранить все обнаруженные дефекты.

 

На складе следует также нанести на конструкции все риски, необходимые для установки; риски осей элементов, мест строповки, центра тяжести и т. п. Риски наносятся масляной краской и прочерчиваются или про-керниваются. Оси размечаются у мест примыкания монтируемых конструкций к ранее установленным.

 

При изготовлении железобетонных конструкций, подлежащих укрупнительной сборке, риски наносятся на заводе-изготовителе. При общих сборках стальных кон-; струкций ставятся фиксаторы, лишь иногда наносятся риски.

 

Очистка конструкций от ржавчины, грязи и наледи является необходимой операцией перед монтажом. Особенно тщательно очищаются места примыкания конструкций, без чего нельзя получить высокое качество сборки, сварки и замоноличивания.

 

Укрупнительная сборка конструкций, Значительная часть конструктивных элементов поступает с завода-изготовителя отдельными частями, поэтому с целью повышения индустриализации строительства применяется укрупнительная сборка элементов конструкций на монтажной площадке. В большинстве случаев частями поступают стальные и железобетонные фермы пролетем 24 и 30 м; тяжелые колонны и негабаритные листов-ые конструкции. Частями, как правило, доставляются элементы стальных конструкций, длина которых превышает длину четырехосной железнодорожной платформы (13,77 м) или полувагоны (12 м), и тяжелые элементы, масса которых превышает грузоподъемность платформы. Увеличение массы монтажных элементов позволяет полнее использовать грузоподъемность монтажных механизмов.

 

Выверка отдельных элементов, сварка и замоноли-чивание стыков на земле позволяют повысить качество, снизить трудозатраты за счет исключения ряда вспомогательных работ (устройство лесов, подмостей, подъема материалов).

 

В зависимости от объемов работ укрупнительная сборка может выполняться на складе конструкций и непосредственно у места монтажа (согласно проекту производства работ). При больших объемах работ целесообразно вести укрупнительную сборку на специальной площадке на складе конструкций или в районе монтируемого объекта. При малых объемах — под монтажным краном. Укрупнение железобетонных ферм производят в вертикальном положении в кассетах. Конструкция стыков соответствует этому положению сборки. Стальные фермы покрытий целесообразно укрупнять в вертикальном положении на специальных стендах, оборудованных устройствами для выверки сборочных элементов и устойчивого их закрепления.

 

Приспособления для монтажа строительных конструкций (захватные приспособления). Правильный выбор захватных приспособлений влияет на производительность труда на монтажных работах, точность монтажа элементов и на безопасность работ. Для крепления конструкций к крюку подъемного крана применяются стропы из стального каната или специальные захваты.

 

Строповкой называются работы по закреплению конструкций к крюку крана для подъема; расстро-п о в к о й — работы по освобождению конструкций от крюка крана. Стропы к конструкциям крепят за монтажные петли или проушины, а если их нет, то стропы увязывают вокруг конструкции или применяют специальные захваты.

 

Строповка или захват элементов должны вестись в соответствии с указаниями технологических карт проекта производства монтажных работ, в которых показаны места строповки, расположение центра тяжести элемента, способ захвата, конструкция стропа, а также диаметр стропа, определенный расчетом.

 

Строповка конструкций должна производиться таким образом, чтобы при подъеме они находились в положении, близком к проектному: вертикальных элементов — в вертикальном положении, горизонтальных элементов — в горизонтальном; при монтаже элементов, проектное положение которых является наклонным (раскосов, лестничных маршей и т. п.), строповка производится двумя стропами разной длины.

 

Схемы строповки конструкций

 

а — двухветвевым стропом; б —траверсой в двух точках; в —траверсой в трех точках с двумя уравнительными роликами; г — траверсой в четырех точках; а — трехветвевым стропом; е — траверсой в четырех точках; ж — двумя поперечными траверсами в четырех точках; з — подъем вертикального элемента; и — подъем наклонного элемента; 1 —центр тяжести груза; 2 —траверса; 3— ролик; 4 — строп; а —угол между стропом и вертикалью

 

Стропы

 

a — универсальный; б — облегченный с петлей или крюком; в — четырехветвевой

 

Захват с дистанционным (электромагнитным) управлением:

 

1— ручка для выдвижения штыря; 2 — рычаг; 3 — корпус; 4 — электромагнит; 5 — ввод для электрокабеля; 6 — ось для подвески стропа; 7 —выдвижной штырь для подвески стропа (сплошной линией показано выдвинутое положение штыря, пунктирной —вдвинутое); 8 — пружина; 9 — неподвижный штырь для подвески стропа

 

Для устойчивого равновесия конструкции в подвешенном состоянии необходимо, чтобы точки подвеса были расположены выше центра ее тяжести.

 

Применяют стропы универсальные, облегченные, многоветвевые.

 

Отрезок каната, которым обвязывают груз (концы каната закрепляют зажимами или узлами) и крепят к крюку (или петле) грузоподъемного устройства, называют простым стропом. Облегченный строп состоит из отрезка каната, концы которого заплетены в коуши, а к коушам крепятся крюки или петли. Мнотоветвевой строп состоит из двух, трех и более облегченных стропов, закрепленных к петле.

 

Широкое распространение получили универсальные уравновешивающиеся балансирные стропы в виде замкнутого кольца, в котором концы каната соединяют заплеткой (переплетением прядей) или сжимами. Увязку стропа в большинстве случаев производят так: петлей стропа огибают поднимаемый элемент, после чего один ее конец продевают через второй и строп под весом конструкции плотно затягивается вокруг нее и не сдвигается во время подъема.

 

Недостатком универсального стропа является образование в нем остаточных деформаций от перегибов, способствующих быстрому изнашиванию. При строповке в обхват на острые углы конструкций под стропом устанавливаются подкладки, чтобы исключить перетирание каната.

 

В связи с тем, что канат простого стропа не перегибается вокруг монтируемой конструкции, надежность его больше, чем универсального стропа.

 

Согласно действующим правилам, коэффициент запаса прочности канатных стропов должен быть не менее

 

Коэффициентом запаса прочности называется отношение расчетного разрывного усилия каната (по сертификату) к нагрузке на строп.

 

На монтажных работах целесообразно применять стропы и захваты, снятие которых с конструкции производится на расстоянии — из кабины крана, с земли или подмостей. После расстроповки конструкций стропы и захваты с дистанционным управлением ( IX. остаются подвешенными к крюку крана.

 

Рабочие, выполняющие строповку конструкций (стропальщики), должны пройти специальное обучение и быть аттестованы комиссией с выдачей им на руки удостоверения о допуске к работе.

 

Траверсы применяют при подъеме одним крюком объемных или длинномерных конструкций за две или более точки. Траверсы представляют собой балочную или решетчатую конструкцию, в средней части подвешиваемую к крюку подъемного механизма; к имеющимся на концах траверсы гибким стропам (облегченным универсальным) крепят поднимаемую конструкцию. Решетчатые траверсы обычно имеют вид равнобедренного треугольника.

 

Строповка подкрановой балки

 

а — захватами в виде скобы; б —клещевыми захватами; 1 — балка; 2 — траверса; 3 скоба; 4 — клещевой захват; 5 —зажимной винт; 6 запорный

 

штырь

 

В зависимости от поднимаемых элементов траверсы могут быть оборудованы инвентарным сменным оборудованием — стропами, клещевыми захватами для подъема двутавров, кантователями для подъема колонн и т. п.

 

Выбор монтажных кранов производится сопоставлением технико-экономических вариантов и определяется их геометрическими и грузовыми параметрами, массой подлежащих монтажу конструкций, размерами сооружения и стоимостью машино-смены крана.

 

Грузоподъемность крана определяется по массе наиболее тяжелого элемента сооружения. При этом следует учитывать также возможную высоту подъема крюка. Она складывается из высоты установки элемента расстояний от его низа до точки строповки, длины стропов и зазора между отметкой установки и низом элемента, равной 0,5 м.

 

Место строповки определяется из условия устойчивости элемента при подъеме и должно быть на 0,5—1 м выше его центра тяжести. Если монтируемые конструкции должны при установке занимать вертикальное положение, строповка их проводится за верх или в обхват с двух сторон элемента стропами, закрепленными на траверсе. Расстояние от края поднимаемого элемента до грани стрелы при этом должно быть не меньше 0,5 м.

 

Для установки всех элементов сооружения обычно применяется один монтажный кран. При большом объеме работ может оказаться экономичным монтаж тяжелых колонн более мощным краном, а элементов покрытия — краном меньшей грузоподъемности, но с большей высотой подъема (при легком покрытии) или тем же краном с удлиненной стрелой.

 

Учитывая, что для перевода крана с одной площадки на другую его необходимо разобрать, а установка его на новом месте занимает длительное время, то в большинстве случаев рациональнее применять мобильные краны. К таким кранам относятся гусеничные краны типов СКГ и МКГ и башенные краны небольшой грузоподъемности.

 

Выбор того или другого грузоподъемного механизма производится по сопоставлению экономических показателей производительности и стоимости эксплуатации.

 

Одноэтажные промышленные здания, как правило, технологичнее монтировать стреловыми кранами на гусеничном или пневмоколесном ходу. При необходимости стандартные стрелы таких кранов оборудуют гуськами или горизонтальными дополнительными стрелами, увеличивающими вылет крюка.

 

Жилые, гражданские и многоэтажные промышленные здания целесообразно монтировать башенными кранами на рельсовом ходу, а многоэтажные каркасные здания башенного типа — при помощи самоходных стреловых кранов или приставных стационарных кранов с телескопической башней и горизонтальной стрелой. В ряде случаев для монтажа высоких каркасных зданий применяют самоподъемные краны.

 

Монтаж зданий из объемных элементов производят при помощи башенных, стреловых или специальных козловых кранов.

 

Для монтажа тяжелых конструкций значительной высоты (мартеновские цехи, здания ТЭЦ, доменные цехи и др.) применяют специальные башенные краны грузоподъемностью до 75 т. При выборе монтажных кранов необходимо учитывать соответствие его параметров монтажным характеристикам строящегося объекта.

 

Параметрами называются технические данные, характеризующие краны при выборе типа крана и схемы механизации монтажных работ. К числу таких данных относятся: грузоподъемность—наибольшая масса груза, которая может быть поднята краном при условии сохранения устойчивости и прочности его конструкции; длина стрелы — расстояние между центром оси пяты стрелы и оси обоймы грузового полиспаста; вылет крюка — расстояние между вертикальной осью вращения поворотной платформы крана и верти-кальной осью, проходящей через центр обоймы грузового крюка. При определении вылета крюка расстояние принимают от наиболее выступающей части крана; колея — расстояние между центрами передних или задних колес пневмоколесных кранов или ширина гусеничного хода; база — расстояние между осями передних и задних колес пневмоколесных кранов. Для технической характеристики гусеничных кранов указывают длину гусеничного хода;

 

радиус поворота хвостовой части поворотной платформы башенных кранов — расстояние между осью вращения крана и наиболее удаленной от нее точки платформы или противовеса;

 

высота подъема крюка— расстояние от уровня стоянки крана до центра крюка в его верхнем положении; скорость подъема или опускания груза; скорость передвижения крана; скорость вращения поворотной платформы; производительность — количество груза, перемещаемого и монтируемого краном в единицу времени. Производительность монтажного крана может также измеряться циклами, совершаемыми в единицу времени.

 

Схема для определения

 

Схема для определения параметров башенного крана

 

Выбор требуемых параметров самоходных стреловых кранов (с наклонно расположенной стрелой) производят в следующей последовательности: определяют минимально необходимое расстояние от уровня стоянки крана до верха оголовка стрелы, затем вычисляют минимально необходимый вылет крюка крана (для самого невыгодного расположения на здании сборного элемента) и требуемую длину стрелы.

 

Монтажная мачта оснащена полиспастом, прикрепленным к ее оголовку. Сбегающая нитка полиспаста направлена к низу мачты и далее через отводной ролик (блок), прикрепленный к пяте мачты,— к лебедке. Трубчатые мачты изготовляют из труб диаметром до 426 мм. Решетчатые мачты имеют большей частью квадратное сечение из прокатных профилей. Высоту мачты, форму и размеры поперечного сечения, конструкцию опорной части и оголовка, число и диаметр расчалок, конструкцию полиспаста и т. п. назначают в проекте производства работ.

 

Монтажные стрелы позволяют вести монтаж в стесненных условиях, монтировать конструкции способом поворота со скольжением, способом поворота с вертикальным подъемом и сложным перемещением. Монтажные стрелы обычно прикрепляют к смонтированным конструкциям.

 

Шевры могут быть стационарные и передвижные, по сравнению с мачтами они более устойчивы в плоскости конструкций и для их раскрепления требуется меньшее количество вант.

 

Байтовые мачтово-стреловые краны представляют собой металлическую мачтовую конструкцию с прикрепленным к ней одной или несколькими стрелами, оснащенными грузовыми и стреловыми полиспастами.

 

В целях уменьшения расхода внешних энергоресурсов, упрощения и удешевления подготовительных работ весьма целесообразен поиск сырья, которое заранее претерпело геологическую обработку, благоприятно отразившуюся на спонтанной или искусственной активизации его перед употреблением в технологии строительных материалов. В работе В,С. Лесовика показано, что величина энергетической способности горных пород и породообразующих минералов существенно зависит от генезиса ( 2. . Так, например, по составу, внутреннему Строению и внешнему сложению попутно добываемые породы как отходы горнорудного производства КМА и кора выветривания кимберлитов алмазоносной провинции Севера РФ значительно отличаются повышенной активностью от традиционного, сходного по составу, сырья, используемого в строительной индустрии. Известно, что традиционные горные породы Добывают в качестве сырья путем, как правило, открытой разработки сравнительно мелких карьеров, глубиной до 40—50 м. Между тем попутно добываемые породы, получаемые после обогащения РУД, извлекаются из более глубоких месторождений (450—500 м).

 

Генетическая классификация горных пород как сырья для производства строительных материалов

 

К подготовительным работам относится комплекс операций, сопутствующих практически всем технологиям. Их основное назначение — придать сырью технологическое состояние, удобное и эффективное при прохождении сырья по последовательному циклу переделов с образованием готовой продукции. На этой стадии технологии важно полнее раскрыть и, по возможности, преувеличить потенциальную энергию сырья с тем, чтобы на последующих этапах (перемешивание, формование и т.п.) свободная внутренняя и поверхностная энергии перешли в другие ее формы, способствуя процессам новообразований и фаз, отличных от исходных сырьевых, а также структуры — внутреннего строения готового материала (изделия).

 

В зависимости от разновидности сырья подготовительные операции заключаются в измельчении, помоле, распушке и других способах перевода сырья в тонкодисперсное состояние; фракционировании, просеве, промывке и других методах очищения поверхности частиц и разделения их на отдельные группы (фракции) по гранулометрическому (зерновому) составу; увлажнений или обезвоживании (сушке) сырья; нагревании, обжиге и охлаждении сырья перед употреблением в смесях; обогащении, т.е. повышении однородности сырья по массе, прочности и другим качественным показателям, что нередко совмещается с физико-химической обработкой с целью дополнительного повышения активности поверхности частиц или изменения ее полярности, поверхностного натяжения и т.п.

 

На этой глубине геологические процессы способствовали естественной технологической активизации пород как потенциального сырья. Эта активизация выражается обычно в нарастании дефектности кристаллической решетки породообразующих минералов, частичной аморфизации породы и ее структурных зерен, которые претерпевают к тому же частичную или полную деструкцию с увеличением удельной и суммарной поверхности твердых частиц. Обнаружено, что реакционная способность глинистых частиц при деструкции им соответствующих минералов значительно повышается вследствие возрастания неупорядоченности (энтропии) кристаллических решеток. Аналогичное явление характерно для тонкодисперсного кварца с корродированной поверхностью. Между тем и то, и другое явления обусловлены соответствующим генезисом пород, а производственный эффект выражается сокращением в 2—3 раза продолжительности изотермической выдержки в автоклаве при получении силикатного материала. Возрастает и прочность такого материала по сравнению с применением обычного сырья.

 

После некоторого предела тонкости помола потенциальная энергия поверхности может возрасти в такой мере, что нередко происходит самопроизвольное (спонтанное) агрегирование (слипание) частиц с уменьшением удельной поверхности и увеличением комковатости и неоднородности исходного продукта. Рациональный предел тонкости помола устанавливают опытным путем. Он может быть повышен применением при помоле добавочных так называемых поверхностно-активных веществ, способных создавать на поверхности пленки, экранировать частицы и предотвращать их агрегирование. Кроме того, при высокой дисперсности помола имеется опасность потери активности порошкообразного материала в период его хранения в связи с поглощением посторонних веществ (пыли, влаги, газов и др.) из окружающей среды. Приходится учитывать и то, что с увеличением степени измельчения значительно возрастают механическая работа и расход энергии на измельчение. По этой причине весьма полезно ориентироваться на породы разного генезиса (см. 2. .

 

Измельчение и помол — наиболее распространенные подготовительные операции. Уменьшение размеров частиц грубозернистых сырьевых материалов вызывается необходимостью: обеспечить определенное соответствие между размерами частиц смеси и конструктивными элементами изделий; облегчить технологические операции на стадиях приготовления смеси; повысить плотность и однородность дробленого материала;, увеличить удельную поверхность порошкообразного вещества после помола исходного материала. Известно, что между размером зерен у и удельной поверхностью х существует обратная пропорциональная зависимость: х=а/уп, где а — величина поверхности частицы, размер которой равен Эту зависимость можно изобразить в виде гиперболической кривой в системе координат Y—X ( 2. . С уменьшением размера каждой YcM частицы общая поверхность измельченного вещества увеличивается, тогда как объем частицы при сложении обломков остается постоянным. Быстро увеличивающаяся с измельчением поверхность обладает особым запасом поверхностной энергии, которая в дальнейшем расходуется при смешении нескольких компонентов в общую смесь, при формировании изделий поверхности от размера частиц Y измельченного сырья из смеси с протеканием реакции по поверхностям раздела.

 

Другой операцией является промывка зернистых фракционных материалов — песка, дробленого камня (щебня), гравия —- с целью уменьшения количества пыли и глины в смеси. Материалы промывают чистой водой или с добавлением химических веществ. Но имеются и сухие способы очищения зернистых сырьевых материалов, что предохраняет их от смерзания в зимний период работ, например колориметрические, рентгеносепарационные и др.

 

Зависимость удельной

 

Весьма важная роль в подготовительный период отводится тепловому воздействию на сырьевой материал, чтобы его просушить, нагреть до необходимой температуры и даже подвергнуть кратко временному обжигу с целью, например, частичной или полной его дегидратации, аморфизации, укрупнения частиц для понижения пластичности (например, глины).

 

Операцию измельчения нередко совмещают с разделением продукта помола по крупности частиц просеиванием или сепарацией. Эта операция называется разделением сырья по фракциям.

 

После высушивания материал нагревают до необходимой температуры. Нередко обе операции совмещают в одном тепловом агрегате, например в сушильном барабане или на колосниковой решетке.

 

Нередко исходные сырьевые материалы подвергают так называемому обогащению, т.е. повышению однородности по прочности, плотности и т.п. В основе обогащения лежат физические законы. В зависимости от принятого способа они могут быть законами гравитации, сепарации, флотации, упругости и др. Эффективность способа оценивают по степени обогащения, количеству (выходу) обогащенного продукта и его качеству.

 

Изменение влагосодержания материала в процессе сушки

 

Процесс сушки назначают с учетом особенностей исходного сырья как многокомпонентной системы, состоящей из вещества, слагающего сырьевой материал, влаги, воздуха и паров воды. Если сырь- , евой материал подвергнуть воздействию теплового агента (нагретого воздуха, дымового газа и др.) или специальных источников нагрева (ламповые излучатели, ТЭН, паровые регистры и др.), то с поверхности влага испаряется, а внутри перемещается к поверхности испарения за счет капиллярных сил, градиентов влажности и температуры. Общее влагосодержание сырьевого материала уменьшается пропорционально продолжительности сушки, т.е. по линейному закону ( 2.3, отрезок б—в). Температура поверхности материала в этом интервале остается постоянной и равна температуре адиабатического насыщения воздуха. Температура в центральных слоях материала продолжает повышаться и достигает температуры адиабатического насыщения позже, в точке д. До точек б и г уменьшение влагосодержания идет не по прямому закону. Динамика сушильного процесса показана на 2.4.

 

График скорости сушки:

 

Нагревание материала, выпаривание из него влаги или растворителя, оказавшегося в нем, а также последующее охлаждение и другие тепловые процессы протекают в соответствии с законами теплоотдачи. Основное уравнение теплопередачи устанавливает зависимость между тепловым потоком Q и поверхностью F теплообмена: Q=kFAtсрт, где к — коэффициент теплопередачи, определяющий среднюю скорость передачи теплоты по поверхности теплообмена; Atcp — средняя разность температур между теплоносителями, определяющая среднюю движущую силу процесса теплопередачи, или температурный напор, °С; т — продолжительность процесса теплопередачи. Из уравнения видно, что количество теплоты, передаваемое от более нагретого теплоносителя к более холодному, пропорционально поверхности теплообмена F, среднему температурному напору А/ср и времени передачи.

 

При необходимости нагревание материала (сырья) может быть доведено до обжига в печных агрегатах по заранее рассчитанному режиму соответственно температурной кривой. Однако обжиг в подготовительный период требуется иногда лишь для снижения излишней пластичности сырья, например глин, при отсутствии поблизости песчаных карьеров.

 

1 — период нарастающего прогрева материала (dp—б); 2 — период постоянной скорости сушки {б—в); 3 — период падающей скорости сушки (в—г)

 

Некоторые сырьевые компоненты находятся в жидком состоянии и вступают во взаимодействие с твердыми компонентами смеси. Поэтому, чтобы усилить их индивидуальные особенности, подобно твердым их подвергают нагреванию, рафинированию, электромагнитному воздействию, обогащению с введением добавочных веществ, например поверхностно-активных ингибиторов, электролитов и др.

 

Передача теплоты на расстояние осуществляется тремя способами: теплопроводностью, конвекцией и излучением. В основе этих способов теплопередачи находятся соответственно законы Фурье, Ньютона и Стефана—Больцмана. В реальных условиях теплота чаще всего передается комбинированным способом, однако преобладающим в нем остается все же один из указанных выше способов.

 

В емкостях (бункерах, силосах и др.) временного накопления и хранения подготовленных сыпучих материалов возможны заторы при их перемещении с образованием устойчивых сводов. Самопроизвольное прекращение истечения этих материалов приводит к нарушению общего ритма работы завода, дефектности дозирования, снижению однородности и качества смеси. Для борьбы с образованием сводов в толще сыпучего материала используют специальные устройства (сводообрушители). Они, однако, не всегда бывают эффективными, особенно при хранении мелкофракционных смесей. В настоящее время установлены аналитические зависимости, которые связывают характеристики мелкофракционного сыпучего материала и емкости с основными параметрами процесса истечения что позволяет расчитывать геометрию бункера с заданными формой выпускного отверстия и скоростью истечения. Возможность образования свода сыпучего материала учитывают на стадии проектирования системы «бункер-—дозатор».

 

На стадии подготовительных работ производят нередко также физико-химическую или химическую обработку сырьевых материалов. Она повышает активность подготавливаемых компонентов смеси, облегчает и ускоряет основную технологическую операцию, благоприятствует получению ИСК более плотного и прочного, лучшего по другим качественным характеристикам. Такая обработка заключается, обычно, в добавлении в смесь специальных веществ, имеющих различные или комплексные функции, — уплотняющие, минерализующие, порообразующие, гидрофобизирующие, коагулирующие (электролиты) и т.п. Она может быть совмещена с механической обработкой, например, путем помола сырья в смеси с добавкой. Тогда свежеобразующаяся поверхность измельчаемых частиц поглощает добавочное вещество (добавку) с образованием на поверхности молекулярных (пленок) или новых химических соединений, повышая активность порошкообразного материала.

 

Подготовленные сырьевые материалы транспортируют к местам временного накопления для последующих операций (дозирование, перемешивание). При прогрессивной технологии транспортирование является не только перемещением (вертикальным, горизонтальным или наклонным), но используется так же как дополнительный фактор, положительно влияющий на структурообра-зовательный процесс. В этих целях предусматриваются не только конструктивно-технологические мероприятия по защите в пути от охлаждения — нагретого, от увлажнения — просушенного, от загрязнения — промытого, от перемешивания — фракционированного материалов, но и дальнейшая активизация их с помощью соответствующих агентов (тепловых, адсорбирующихся из воздушной среды, вибрационно-пульсирующих и др.).

 

На качество смеси изготавливаемого строительного материала может сильно влиять точность дозирования. Если под влиянием внешних или внутренних причин нарушается точность дозирования (автоматического отвешивания или объемного отмеривания) или ритмичность перемещения отдозированных компонентов к смесительному аппарату, то в процессе перемешивания возможно снижение качества получаемой смеси (массы) и готового материала (изделия).

 



Песколовки. Санитарно-химические показатели загрязнения сточных вод. "шлягер" каркаса. Систематизация факторов. Системы водоотведения на подтапливаемых территориях. Склады арматурной стали. Скользящая опалубка.

 

Главная  Материалы 



0.002