|
| |
|
Главная Материалы
Твердость Твердость стали определяют чаще всего методами Бринелля или Роквелла, реже методом Виккерса. Метод Бринелля. Определение твердости по методу Бринелля основано на вдавливании в предварительно отшлифованную поверхность испытуемого материала под определенной нагрузкой стального закаленного шарика. По размеру полученного на испытуемом материале отпечатка судят о его твердости. Для испытания твердости стали по методу Бринелля применяют приборы ( I7. с пределами измерений от 8 до 450 единиц. Испытуемый образец помешают на столике, подвижно закрепленном на станине прибора. Система рычагов передает многократно увеличенную нагрузку от груза к шарику, вдавливаемому в образец. Шарик подрессорен пружиной. При передаче нагрузки поворачивается эксцентрик и срабатывает звонок, показывающий, что нагрузка достигла заданного предела. Диаметры стальных шариков, вдавливаемых в испытуемый материал, устанавливают в зависимости от прилагаемой нагрузки. Так, при диаметре 2,5 мм нагрузки на стальной шарик составляют 625 и 1875 Н; при диаметре 5 мм — 2,5 и 7,5 кН, при диаметре 10 мм — 10 и 30 кН. Для испытания стали обычно применяют стальные шарики диаметром 10 мм при нагрузке 30 кН. 1 Схема прибора Бринелля: 1 столик; 2 шарик; 3 пружина; 4-6 рычаги; 7 груз; 8 эксцентрик; 9 звонок 1 Отсчетный микроскоп: 1 упор; 2 — окно; 3 — объектив; 4 корпус; S — винт; б втулка; 7 — тубус; 1? — окуляр Величину полученного на образце стали отпечатка измеряют отсчетным микроскопом с ценой деления 0,05 мм и с полем зрения не менее 6,5 мм. Некоторые типы приборов снабжены проекционным устройством, которое позволяет измерять диаметр отпечатка на экране. Отсчетный микроскоп ( 17. состоит из корпуса, заканчивающегося внизу упором, и тубуса, вставленного во втулку корпуса. Тубус вверху заканчивается окуляром, а внизу — объективом. Чтобы определить размер отпечатка, микроскоп устанавливают на поверхность испытанного материала так, чтобы отверстие в упоре микроскопа располагалось концентрично с отпечатком. Окно поворачивают в направлении источника света и, вращая винт, добиваются резкого изображения поверхности отпечатка. Встроенную в микроскоп оптическую шкалу настраивают вращением обечайки окуляра. Для испытания применяют образцы стали толщиной не менее чем 10-кратная глубина отпечатка. У отобранных для испытания образцов шлифовальным кругом или напильником так обрабатывают поверхность, чтобы края отпечатка были достаточно отчетливы для измерения его диаметра. Для испытания нельзя применять образцы, имеющие на поверхности окалину или другие посторонние вещества. Образец во время испытаний не должен прогибаться и смещаться. Подготовленный образец стали закрепляют на столике (см. 17. и включают прибор, постепенно прилагая нагрузку. Время выдержки при полной нагрузке Юс. Диаметр отпечатка измеряют в двух взаимно перпендикулярных направлениях. За диаметр принимают его среднее арифметическое значение, при этом разность измерений диаметров одного отпечатка не должна превышать 2% меньшего из них. Метод Бринелля применяют для сталей, твердость которых не более 45 Между твердостью по Бринеллю и пределом прочности стали а существует зависимость: а = 0,36НВ, справедливая для сталей с содержанием углерода до 0,8%. Конструкции приборов Роквелла и Бринелля аналогичны — в приборе Роквелла также используется рычажная система на-гружения. Плавность подачи нагрузки достигается с помощью масляного тормоза. Глубину вдавливания шарика или конуса измеряют по шкале индикатора, установленного на приборе. Индикатор снабжен тремя шкалами А, В и С, соответствующими различным условиям испытаний (шкалы А и С служат при испытании алмазным конусом при основной нагрузке F\ соответственно 0,6 и 1,5 кН, а шкала В — при испытании стальным шариком при нагрузке кН). Глубину вдавливания по индикатору определяют с погрешностью не более 0,01 мм. 1 Схемы определения твердости стали по Роквеллу: а — шариком; б— алмазным конусом Число твердости по Роквеллу отвлеченное; перед числом ставят знак HR с добавлением обозначения шкалы (А, В или С), по которой производилось испытание (например, HRB ПО). Твердость каменных строительных материалов оценивают по шкале Мооса, которая составлена из десяти минералов, расположенных по степени возрастания твердости. При всех методах измерения значения твердости являются условными, зависящими не только от свойств материала, но и от метода испытания. Поэтому для сравнения твердости различных образцов их испытание необходимо проводить каким-либо одним методом. Твердость — способность материала сопротивляться проникновению в него другого материала. Твердость материала определяют различными методами, зависящими от вида материала. Все методы измерения твердости основаны на оценке степени внедрения эталонного материала в испытуемый. Так, твердость металла определяют, вдавливая в него под определенной нагрузкой стальной шарик или алмазный конус. Твердость линолеума и древесины определяют путем вдавливания в них стального стержня или сферического пуансона под небольшой нагрузкой. С помощью шкалы Мооса твердость определяют следующим образом. Поверхность испытуемых образцов последовательно прочерчивают минералами, входящими в шкалу, начиная с самого мягкого, до тех пор, пока на поверхности образца один из минералов шкалы не оставит царапину. Твердость испытуемого материала находится между твердостью этого и предыдущего минералов. Например, если испытуемый материал царапается апатитом и не царапается плавиковым шпатом (при этом он сам должен царапать плавиковый шпат), то его твердость будет равна 4 5.
 Песколовки. Санитарно-химические показатели загрязнения сточных вод. "шлягер" каркаса. Систематизация факторов. Системы водоотведения на подтапливаемых территориях. Склады арматурной стали. Скользящая опалубка.
Главная Материалы 0.0008 |