Главная  Материалы 

 

Упруго-вязкие и твердые кровельные и гидроизоляционные материалы и изделия

 

Осаждающийся во вторичных отстойниках активный ил имеет высокую влажность. Основная часть этого ила поступает на регенерацию и снова подается в аэротенк. В результате развития микроорганизмов масса активного ила, находящегося в системе аэротенк вторичный отстойник , непрерывно увеличивается и образуется так называемый избыточный активный ил, который отделяется от рециркуляционного и направляется на Дальнейшую обработку для стабилизации и обезвоживания.

 

Прирост активного ила зависит от содержания в очищаемой воде взвешенных и растворенных (преимущественно органических) веществ и от эффективности работы первичных отстойников. Чем лучше работают первичные отстойники, тем меньше образуется излишков активного ила.

 

Массу избыточного активного ила на станциях аэрации определяют суммированием масс ила, удаляемого из системы выносом с очищенной водой и перекачиваемого на дальнейшую обработку.

 

Количество избыточной биологической пленки, выносимой из биофильтров, принимают 28 г/(чел.сут) по сухому веществу.

 

Поскольку влажность избыточной биопленки после вторичных отстойников в среднем составляет 96%, дополнительное уплотнение ее на станциях биофильтрации не предусматривают.

 

Осуществлять обработку больших количеств избыточного активного ила с высокой влажностью (99,2-99,6%) нерентабельно, поэтому его предварительно уплотняют. Применяемые для этого сооружения называются илоуплотнителями. Устройство илоуплотнителей на современных станциях аэрации обязательно.

 

В зависимости от принятой схемы очистной станции уплотнению могут подвергаться осадки из первичных отстойников, избыточные активные илы, смесь осадка первичных отстойников и избыточного активного ила, флотационный шлам, осадки и илы после стабилизации.

 

Варианты технологического расположения уплотнителей на схеме станции очистки сточных вод с использованием аэротенков даны на 15.4.

 

По схеме а избыточный активный ил непрерывно поступает в илоуплотнитель, где отдает основную массу свободной влаги в виде иловой воды. Осадок из илоуплотнителя подается на дальнейшую обработку. Отделенная иловая вода содержит значительное количество растворенных органических загрязнений поэтому она возвращается в цепочку очистки воды перед аэротенками.

 

Применение схемы б предполагает непрерывность отбора осадка из первичного отстойника с большей влажностью и последующим доуплотнением его в отдельном уплотнителе. Это позволяет стабилизировать процессы отстаивания и уплотнения и, при необходимости, увеличить производительность первичных отстойников. Отделенная в этой схеме вода, содержащая до 150 мг/л взвешенных веществ, подаётся перед первичными отстойниками.

 

1 Варианты технологического расположения уплотнителей на схеме станции очистки сточных вод с использованием аэротенков:

 

1,5- подача сточных вод и отведение очищенной воды; 2 первичный отстойник; 3 аэротенк; 4 вторичный отстойник; в илоуплотнитель; 7 блок обработки осадков; 8 осадкоуплотнитель; 9 активный ил; 10 иловая вода; 11 осадок; 12 преаэратор; 13 обработанный осадок

 

Уплотнением избыточного активного ила совместно с осадком первичных отстойников по схеме в достигается некоторое снижение влажности получаемого осадка. При совместном уплотнении активного ила и осадка первичных отстойников уплотнитель целесообразно использовать как резервуар-регулятор расхода осадка для последующей его обработки.

 

По схеме г уплотнение осадков осуществляется без илоуплотнителей. Активный ил подается в преаэраторы в объеме, превышающем его избыточное количество, откуда со сточной водой поступает в первичные отстойники. Выносимый из первичных отстойников активный ил компенсирует недостающую часть циркулирующего активного ила, подающегося на аэротенки. Таким образом, в преаэраторы подается такая часть активного ила, которая превышает его избыточное количество, но позволяет выделить в первичных отстойниках весь избыточный активный ил. Эта схема дает возможность получать один вид осадка смесь сырого осадка и активного ила.

 

На выбор оптимальной схемы уплотнения существенное влияние оказывает не только тип уплотнителя, но и свойства активного ила, которые зависят от состава сточных вод, степени очистки, условий подготовки ила и др. Так, иловая смесь из аэротенков уплотняется быстрее, чем активный ил из вторичных отстойников, а активный ил при неполной биологической очистке уплотняется значительно лучше, чем при полной биологической шистке.

 

Для уплотнения избыточного активного ила на очистных сооружениях используют вертикальные и радиальные илоуплотнители гравитационного типа или флотационные илоуплотнители, работающие по принципу компрессионной флотации.

 

Гравитационное уплотнение наиболее распространенный прием уменьшения объема избыточного активного ила. Оно в значительной мере уменьшает объем сооружений и затраты электроэнергии, необходимые для последующей его обработки. Конструкции вертикальных и радиальных уплотнителей аналогичны конструкциям первичных отстойников.

 

Сбор и удаление осадка в радиальных илоуплотнителях осуществляется илоскребами или илососами. Сопоставление работы вертикальных илоуплотнителей с радиальными, оборудованными илоскребами и илососами, показало, что наибольшей эффективностью отличаются радиальные илоуплотнители с илоскребами. Это объясняется медленным перемешиванием активного ила в процессе уплотнения, а также меньшей высотой радиальных илоуплотнителей по сравнению с вертикальными. При перемешивании снижаются вязкость активного ила и его электрокинетический потенциал, что способствует лучшему хлопьеобразованию и осаждению. Поэтому в современных конструкциях илоуплотнителей предусматривается устройство низкоградиентных мешалок ( 15. . Расстояние между стержнями 0,3 м, частота вращения илоскреба 2-4 ч.

 

15.5 Радиальный илоуплотнитель со стержневой мешалкой:

 

1 подводящий трубопровод; 2 илоскреб с вертикальной решеткой

 

Флотационное уплотнение активного ила позволяет предотвратить его загнивание, сократить продолжительность уплотнения и объемы сооружений.

 

Флотаторы для уплотнения избыточного активного ила обычно представляют собой резервуары круглые в плане диаметром 6, 9, 12, 15, 18, 20, 24 м и глубиной 2-3 м, различающиеся внутренним оборудованием.

 

Внутри корпуса ( 15. в верхней его части устраивается концентрическая, не достающая до дна перегородка, разделяющая его на флотационную и отстойную зоны.

 

1 Флотационный илоуплотнитель конструкции ФГУП НИИ ВОДГЕО:

 

1 подача иловой смеси; 2 вращающийся дырчатый распределитель; 3 периферийная перегородка; 4 концентрические перегородки; 5 кольцевой водоотводящий лоток; 6 илосборный лоток; 7 конические перегородки; 8 -скребковое устройство; 9 отвод осадка, опорожнение уплотнителя

 

Избыточный активный ил, предварительно насыщенный воздухом под давлением, подается в пространство между зонами флотации и отстаивания равномерно по сечению флотатора. Продолжительность пребывания активного ила во флотационной зоне составляет 0,2-0,33 ч. Насыщенный пузырьками воздуха активный ил всплывает и удаляется в желоб подвижным скребком. Нижняя часть флотатора (зона осаждения) используется для выделения крупных частиц, имеющих плотность более 1, Продолжительность пребывания ила в этой зоне 2-3 ч. Осевшая часть избыточного ила удаляется под гидростатическим давлением.

 

При удельном расходе воздуха 10-15 дм3/кг сухого вещества активного ила концентрация уплотненного активного ила достигает 30-50 кг/м3 при содержании взвешенных веществ в удаляемой жидкости 200-300 мг/л.

 

«Мосводоканалниипроектом» разработаны конструкции флотаторов диаметрами 6; 9 и 20 м. Нагрузка на них по сухому веществу активного ила составляет 3-5 кг/(м2-ч), удельный расход воздуха составляет Ю-20 дм3/кг по сухому веществу ила, расход электроэнергии 0,02-0,03 кВт-ч/кг сухого вещества. Концентрация уплотненного ила составляет 40-50 кг/м3.

 

Диспергирование воздуха в иловой смеси флотационных илоуп-лотнителей осуществляется двумя способами: непосредственным насыщением воздухом всего объема ила; путем насыщения воздухом циркулирующей части осветленной воды из вторичных отстойников.

 

Наибольший эффект уплотнения достигается при использовании схемы компрессионной флотации с возвратом части воды для приготовления рабочей жидкости. Рабочая жидкость насыщается воздухом в напорном баке под давлением 0,3-0,8 МПа в течение 2-6 мин с одновременным перемешиванием циркуляционным насосом или без него.

 

Флотационный метод илоуплотнения обладает двумя важными преимуществами: позволяет применять компактные сооружения с небольшой поверхностью и малым объемом; обеспечивает эффективное уплотнение осадков с коллоидной структурой, что очень важно для всей системы обработки осадка.

 

К недостаткам метода относятся более высокие по сравнению с гравитационным уплотнением эксплуатационные затраты и невозможность накопления большого количества ила в уплотнителе. Практический опыт показал, что уплотнение сырого осадка, а также сырых и стабилизированных смесей осадков наиболее эффективно происходит в гравитационных уплотнителях. Флотационное уплотнение рекомендуется для флокулообра-зующей структуры активного ила, причем концентрация по сухому веществу перед подачей на флотацию не должна превышать 6-8 г/л.

 

Флотационный уплотнителъ. При проектировании флотационного уплотнителя принимают: удельную нагрузку по сухому веществу 5-10 кг/ (м2-ч); гидравлическую нагрузку не более 5 м3/ (м2-ч); удельный расход воздуха 10-20 дм3/ кг сухого вещества ила. Влажность уплотненного осадка принимают: при уплотнении без

 

полиэлектролитов 95-97%, с применением полиэлектролитов 94-96,5% в соответствии с дозой полиэлектролита и нагрузкой.

 

Концентрация активного ила в иловой воде, выделяемой в илоуп-лотнителе, составляет 50-100 мг/л. Иловая вода после флотационных илоу-плотнителей обычно подается в аэротенки.

 

Флотационные илоуплотнители ФГУП НИИ ВОДГЕО рассчитывают по гидравлической нагрузке на поверхность зеркала, которую принимают в зависимости от произведения илового индекса У/, дм3/кг, на концентрацию поступающего ила а и кг/дм3.

 

Площадь поперечного сечения флотатора F определяют по формуле (15.1 . Продолжительность пребывания активного ила в зоне уплотнения t = 2-3 ч, влажность уплотненного ила Р = 95-97%. Продолжительность пребывания иловоздушной смеси в напорном баке 2-4 мин, давление насыщения воздухом 0,3-0,4 МПа.

 

Для интенсификации работы илоуплотнителей используют усовершенствование внутреннего оборудования или технологические приемы уплотнения. Для повышения производительности сооружений применяют модули с тонкослойным осаждением и оборудование, обеспечивающее медленное перемешивание в зоне уплотнения.

 

Повышение степени уплотнения и сокращение продолжительности процесса достигают прогреванием, добавкой химических реагентов, разбавлением активного ила очищенной сточной водой, а также совместным уплотнением ила с осадком первичных отстойников.

 

Для интенсификации флотационного процесса илоуплотнения и повышения концентрации выгружаемого осадка в ряде случаев используют добавление полиэлектролитов.

 

Рубероид — кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый путем пропитки кровельного картона мягким нефтяным битумом с последующим покрытием с одной или двух сторон тугоплавким битумом.

 

Кровельный картон для изготовления рубероида получают из смеси хлопчатобумажного и льняного тряпья, бумажной макулатуры и целлюлозы. Такой картон хорошо пропитывается органическими вяжущими веществами и имеет достаточную прочность на разрыв. В зависимости от массы 1 м2 картона (г) его делят на марки: А-350, А-420 и Б-350, Б-42 Чем выше марка картона, тем выше его прочность и другие качественные показатели.

 

В группе гидроизоляционных и кровельных материалов широко представлены рулонные — основные и безосновные, покровные и беспокровные материалы, листовые и штучные изделия.

 

Рубероид выпускают в рулонах по ширине полотна кровельного картона 1000, 1025 и 1050 мм с площадью полотнища рулона 10,0±0,5 или 20,0 м Производство рубероида включает следующие основные операции: приготовление пропиточной или покровной массы, подготовка посыпочных материалов, пропитка полотна кровельного картона, нанесение покровных слоев тугоплавкого битума или битума с наполнителем, нанесение посыпочного слоя; охлаждение, а затем резка материала на полотнища заданной длины и сворачивание в рулоны ( 15. . Этот вид рубероида укладывают в кровлю с помощью приклеивающих мастик.

 

Для улучшения качества рубероида в битум покровного слоя иногда вводят наполнитель в виде тонко дисперсного порошка (известняк, доломит, тальк и др.). С целью повышения атмосферостой-кости рубероида, предотвращения слипания рулона и придания поверхности декоративного внешнего вида на лицевую поверхность наносят минеральную посыпку. В качестве посыпки используют измельченные минеральные материалы: слюду, тальк, асбест, цветные минеральные порошки и др.

 

В отличие от обычного наплавляемый рубероид имеет с нижней стороны увеличенную толщину покровной массы. Так, если в обычном рубероиде количество покровной массы равно около 200—300 г/м2, то в наплавляемом — 1000—2000 г/м2 и более. Такой рубероид не приклеивают к основанию с помощью специальных мастик, а укладывают путем подплавления нижнего покровного слоя горелками (горячий способ) или пластификацией этого слоя растворителем (холодный способ).

 

По назначению рубероид подразделяют на кровельный и подкладочный (гидроизоляционный), а по разновидности посыпочного материала — на рубероид с крупнозернистой, чешуйчатой и пылевидной посыпкой. Кроме того, в зависимости от вида посыпки и массы одного квадратного метра основы (кровельного картона) рубероид подразделяют на марки. В марках рубероида первая буква — Р — означает рубероид; вторые буквы — К и П — кровельный или подкладочный материал; и, наконец, третьи буквы — К, П и Ч — указывают на разновидность посыпки: крупнозернистая, пылевидная или чешуйчатая. Рубероид марок РКК-420-А, РКЧ применяют для верхнего слоя кровель как на горячей, так и на холодной мастике, а рубероид марок РПК и РПП — для подкладочных слоев кровельного ковра. Так, например, рубероид кровельный с крупнозернистой посыпкой марок РКК-420-А и РКК-350-Б рекомендуют для устройства верхнего слоя кровельного ковра. Рубероид кровел ный с пылевидной посыпкой РКП-350-Б используют для верхнего ц нижнего слоев и, наконец, рубероид подкладочный с мелкозерни, стой и пылевидной посыпкой соответственно РПМ-300-А ц РПЭ-300-А применяют для нижних слоев кровельного ковра и ру. лонной гидроизоляции.

 

Перфорированный рубероид в отличие от обычного имеет в картоне отверстия диаметром 20 мм (перфорация), расположенные 0 шахматном порядке на расстоянии 100 мм друг от друга. Кровли с его применением «дышат», так как на их поверхности не возникает вздутий от давления пара снизу, а при деформациях основания не наблюдается разрывов кровельного ковра.

 

Рубероид кровельный наплавляемый изготовляют путем пропитки кровельного картона нефтебитумом малой вязкости с последующим нанесением на обе стороны слоев мастики (покровной массы), состоящей из битума марки БНК-90/30 с минеральным наполнителем и пластификатором (цилиндровое масло, вапор и др.) в определенных соотношениях масс.

 

1 Технологическая схема работы пропиточного агрегата непрерывного действия: 1 — станок для размотки картона; 2 — магазин запаса картона; 3 — установка предварительного полива картона; 4 — пропиточная ванна; 5 —- обогатительная камера допропитки; 6 — смеситель; 7 — покровный лоток; 8 — посыпочно-холодильная секция агрегата; 9 — магазин запаса готового материала; 10 — смоточный станок

 

Производство наплавляемого рубероида осуществляется двумя способами: наливным ( 15.4, а) и окунанием ( 15.4, б). В обоих способах предусмотрен расход мастики сверху полотна 600 г/м2, снизу — от 600 до 2000 г/м Чем толще нижний слой, тем надежнее работает рубероид как гидроизоляция, хотя стоимость его возрастает. Этот рубероид выпускается шести марок: РК-420-1; РК-500-2,0; РЧ-350-1,0 — для верхнего слоя кровельного ковра и РМ-350-1,0; РМ-420-1,0; РМ-500-2,0 — для нижних слоев кровельного ковра. В этих марках первая цифра означает массу картона, г/м2, вторая — массу наплавляемой части мастики нижнего слоя рубероида, кг.

 

1 Возможные способы нанесения покровной массы при изготовлении наплавляемого рубероида:

 

Стеклорубероид — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал. Его изготовляют путем нанесения на стекловолокнистую основу битумного вяжущего вещества с двух сторон. Он относится условно к третьему поколению, отличаясь от двух первых своей не гниющей основой. Лицевую сторону кровельного стеклорубероида покрывают крупнозернистой или чешуйчатой посыпкой, а внутреннюю — тонкодисперсными минеральными порошками. В отличие от кровельного, гидроизоляционный стеклорубероид с обеих сторон посыпают только тонкомолотыми минеральными порошками. Преимуществом стеклорубероида по сравнению с обычным рубероидом является большая прочность и стабильность стекловолокни-стой основы, что способствует повышению противогнилостной устойчивости и высокому сопротивлению разрушению в условиях повышенной влажности.

 

К числу рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов на стеклооснове следует отнести также гидростеклоизол, стек-лоизол, стеклобит и армобитэп.

 

а — наливом; б — окунанием с последующим намазыванием

 

Подкладочный гидростеклоизол используют в качестве гидроизоляции пролетных строений мостов, тоннелей, метрополитена и т. п.

 

Стеклорубероид, в зависимости от вида посыпки и назначения материала, выпускают в виде рулонов с площадью полотна 10,0 м2 трех марок: С-РК — стеклорубероид кровельный с крупной посыпкой на лицевой стороне, С-РЧ — кровельный материал с чешуйчатой посыпкой на лицевой стороне и, наконец, С-РМ — стеклорубероид гидроизоляционный с мелкой или пылевидной минеральной посыпкой с двух сторон.

 

Армобитэп — материал, получаемый на основе стеклохолста, стеклоткани или стеклосетки, с утолщенной покровной массой из битумно-каучуковых мастик. Его выпускают с мелкозернистой и крупнозернистой посыпкой. Армобитэп с крупнозернистой посыпкой предназначается для устройства верхнего слоя кровельного ковра* с мелкозернистой посыпкой используют для устройства гидроизоляции и подстилающих слоев кровли. Этот материал отличается высокой температуроустойчивостью, морозо-, водостойкостью и достаточной гибкостью.

 

Гидростеклоизол — кровельный и подкладочный материал. Он состоит из стеклоткани, обработанной с обеих сторон битумным вяжущим веществом. Кровельный гидростеклоизол применяют для устройства плоских кровель зданий и выпускают в рулонах с шириной полотна 850—1150 мм, длиной 10 м, толщиной 4—6 мм. Рулоны наматывают обычно на бумажную втулку.

 

Металлоизол представляет собой гидроизоляционный материал, получаемый на основе отожженной алюминиевой фольги, покрытой с обеих сторон нефтяным битумом марки БН 90/1 Металлоизол выпускают в виде лент шириной до 460 мм при толщине фольги от 0,2 до 0,5 мм и длине ленты до 20 м.

 

Стеклоизол изготовляют путем покрытия стеклохолста резино-битумной мастикой. При замене стеклохолста стеклосеткой получают гидроизоляционный материал под названием «стеклобит».

 

Промышленность выпускает кровельный фольгоизол, предназначенный для устройства верхнего слоя кровли, и гидроизоляционный — для производства гидроизоляционных работ. Фольгоизол выпускают в рулонах длиной 10,0 м, шириной полотна 960—1000±2 мм при толщине фольги До 0,3 мм. Этот материал отличается долговечностью и не требует ухода при эксплуатации.

 

К числу рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов на незагниваемой основе следует отнести также металлоизол, фольгоизол и фольгобитэп. Аналогично стеклоизолу и армобитэпу в них также используют битумно-полимерные мастики, а основы — не гниющие (мембраны). Поэтому их называют также гидроизоляционными мембранами.

 

Фольгобитэп — гидроизоляционный материал, состоящий из тонкой рифленой фольги, покрытой с обеих сторон битумно-полимерным вяжущим в смеси с минеральным наполнителем и антисепиком. Используется в строительстве для производства кровельных гидроизоляционных работ. На рынке имеются мембраны и другое наименования — днепрофлекс, филизол, изопласт и др.

 

Фольгоизол — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, состоящий из тонкой рифленой или гладкой алюминиевой фольги, покрытой с одной стороны резино-битумным или полимерно-битумным вяжущим веществом, смешанным с каким-либо минеральным наполнителем и антисептиком.

 

Толь кровельный покровный изготовляют путем пропитки кровельного картона каменноугольным или сланцевым дегтем с последу, ющей песочной или крупнозернистой посыпкой. Его выпускают в рулонах с шириной полотна 1000, 1025 и 1050 мм. По виду посыпочного материала и массы (г) 1 м2 кровельного картона толь делят на марки: ТКП-350 и ТКП-400, т. е. толь кровельный с песочной по* сыпкой. При этом величина зерен кварцевого песка должна быть а пределах 0,15—2,0 мм. ТКК-350 и ТКК-400 — толь с крупнозернж стой посыпкой; величина зерен крупной посыпки — более 2 мм.

 

Кроме того, фольгоизол имеет высокую прочность при разрыве, обладает гибкостью и водонепроницаемостью. Его применяют для Устройства кровель и гидроизоляции ответственных зданий. Вследствие способности фольги отражать солнечные лучи кровля с применением этого материала нагревается меньше, нежели кровля черного цвета.

 

В результате пропитки кровельного картона дегтем с последую- j щим покрытием с обеих сторон битумом и минеральной посыпкой1 получают дегтебитумные материалы. Их применяют для устройства многослойных и водоналивных кровель и укладывают на холодных или горячих битумных и дегтевых мастиках. Кроме того, эти материалы используют для устройства оклеечной гидроизоляции или па-роизоляции конструкций и сооружений. Для этих видов работ часто применяют и гудрокамовые материалы, получаемые .путем пропитки картона гудрокамом, отличающимся повышенной биостойкостью и атмосферостойкостью. К материалам для устройства мягкой кровли и гидроизоляции без покровного слоя относятся: пергамин, толь (в качестве основы используют кровельный картон) и гидро-изол на асбестовой или асбестоцеллюлозной основе.

 

При пропитке кровельного картона или другой основы камен ноугольным дегтем получают дегтевые кровельные и гидроизоляци онные материалы (толь кровельный и гидроизоляционный).

 

Толь беспокровный (толь-кожа) — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, изготовляемый путем пропитки кровельного картона дегтем или различными дегтепродуктами.

 

Толь с крупной посыпкой изготовляют путем нанесения на обе стороны полотна покровного слоя из тугоплавких дегтей с наполнителями. На лицевую сторону рулона напрессовывают слой крупнозернистой посыпки, а на нижнюю наносят пылевидную или мелкое зернистую посыпку. Такой материал более долговечен, чем толь с песочной посыпкой, у которого пропиточный и покровный слои из одинаковых дегтей. Толь с песочной посыпкой применяют для устройства кровель временных сооружений и гидроизоляции камен-i ных и деревянных частей зданий. Толь с крупнозернистой посыпкой используют для покрытия верхнего слоя пологих и плоских кровель и укладывают обычно на горячих дегтевых мастиках.

 

Гидроизол — беспокровный гидроизоляционный материал, изготовляемый путем пропитки асбестового или асбестоцеллюлозного картона нефтяным битумом с температурой размягчения по «КиШ» не ниже 50 °С.

 

Пергамин рулонный, беспокровный материал, получаемый путем , пропитки кровельного картона мягкими нефтяными битумами (с температурой размягчения по «КиШ» не ниже 42°С). По своей конгломератной структуре он сходен с рубероидом. Однако основным отличием пергамина от рубероида является отсутствие на его поверхности покровных слоев и посыпки. Пергамин используют главным образом в качестве подкладочного материала под рубероид. Отрица-°ельным свойством пергамина является его возгораемость и малая биостойкость. В настоящее время промышленность выпускает пергамин двух марок—П-300 и П-35 В качестве разновидности пергамина промышленность выпускает фольгопергамин — рулонный двухслойный материал, состоящий из рифленой фольги и пергамина, наклеенного на нее специальным битумным вяжущим. Его применяют для гидроизоляционной защиты трубопроводов.

 

Рулонные материалы без основы могут быть изготовлены из различных вяжущих веществ: резино-битумных, резино-дегтевых, битумно-полимерных, гудрокамовых и гудрокам-полимерных. К таким материалам, нашедшим применение в строительстве, относят изол, бризол и битумно-полимерный — ГМП.

 

Беспокровный толь по сравнению с пергамином имеет повышенную гнилостойкость и большую водонепроницаемость. Толь беспокровный используют как подкладочный материал под толь с посыпкой при устройстве кровель, а также для оклеечной гидроизоляции и пароизоляции. В многослойных плоских кровлях его укладывают на горячих дегтевых мастиках.

 

По техническим свойствам изол значительно превосходит рулонные материалы„шзготовляемые на основе кровельного картона. Он обладает хорошей гибкостью при отрицательных температурах, прочностью при растяжении не менее 0,4 МПа, малым водопоглощением v*a 24 ч до 1%), достаточной гнилостойкостью и долговечностью.

 

Гидроизол отличается значительной гнилостойкостью и долговечностью. Он нашел широкое применение для оклеечной гидроизоляции подземных сооружений, гидроизоляции плоских кровель, а также для устройства противокоррозионного покрытия металлических трубопроводов. Гидроизол выпускают в рулонах с шириной полотна 950±5 мм двух марок: ГИ-Г и ГИ-К. При этом гидроизол марки ГИ-Г имеет более лучшие показатели по прочности, водопог-лощению и водонепроницаемости, нежели материал марки ГИ-К.

 

Бризол — изоляционный материал, по структуре сходный с изолом. Его изготовляют путем прокатывания на каландрах битумно-резиновой массы, состоящей из смеси нефтяного битума, дробленой резины, асбестового волокна и пластификатора.

 

Изол — кровельный и гидроизоляционный безосновный материал с микроконгломератным типом структуры. Его получают на вальцах и каландрах путем прокатывания смеси резино-битумного связующего вещества, измельченного асбестового волокна, антисептика, пластификатора и других добавок. Толщина изола в рулоне 1,8—2 мм.

 

Из рулонных безосновных материалов, изготовляемых с битум-но-резиновыми и резиногудрокамовыми композициями, перспективным является «биогимас». Этот рулонный материал производят из смеси гудрокам-битума и асбеста 6-го или 7-го сорта. «Биогимас» обладает высокой биостойкостью и может использоваться для гидроизоляции подземных сооружений (тоннели, гидроизоляции трубопроводов, оклеенная гидроизоляция, плоские кровли и т. п.).

 

Рулонный изол применяют для оклеечной гидроизоляции подвалов, фундаментов, тоннелей, бассейнов, мостов и других конструкций зданий и сооружений, антикоррозионной защиты трубопроводов, устройства пологих и плоских кровель и т. п.

 

Применение рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов позволяет устраивать мягкую кровлю с малым уклоном и сложной конфигурацией крыши; сокращает расходы на эксплуатацию кровли в условиях химической агрессии; повышает производительность и улучшает условия труда по устройству кровли и гидроизоляции.

 

Отличительной особенностью бризола является повышенная! стойкость к воде и некоторым агрессивным средам. Кроме того, он обладает повышенной гнилостойкостью, морозостойкостью, значительной погодоустойчивостью и эластичностью. Применяют бризол для антикоррозионной защиты металлических трубопроводов, а также подземных сооружений от воздействия грунтовых вод.

 

Рулонные материалы для устройства мягкой кровли высокого качества хранят в затемненном помещении в отдалении от источника тепла. Материалы с основой транспортируют в вертикальном положении (два ряда) и сверху один ряд в горизонтальном. Материалы без основы можно транспортировать в горизонтальном положении, но не более пяти рядов по высоте.

 

Битумно-полимерный материал ГМП — высококачественный гидроизоляционный материал, получаемый путем смешения нефтяного битума БН-70/30 или БН-90/10, полиизобутилена и фенолофор-мальдегидного полимера с последующей минеральной посыпкой. ГМП выпускают трех марок в рулонах с шириной полотна 800—1000 мм при толщине 1—1,5 мм и общей площади полотна рулона Юм Используют в строительстве для устройства гидроизоляции, пароизоляции и многослойных кровельных ковров.

 

Кровельные битумные листы изготовляют путем- пропитки плотной картонной основы битумом и нанесения покровного слоя, состоящего из тугоплавкого битума с 30% наполнителя. Температура размягчения пропиточного битума по «КиШ» должна быть не менее 60°С. В соответствии с массой 1 м2 картона (г) листы выпускают двух марок: ЛБ-500 и ЛБ-650 с крупнозернистой цветной посыпкой. Фасонные битумные кровельные листы производят как прямоугольной, так и шестигранной формы на рубероидном агрегате. Их укладывают в верхние слои кровли.

 

При изготовлении рулонных материалов следует уделять особое внимание качеству составляющих и готовой продукции. При испытании рулонных материалов в лаборатории завода-изготовителя определяют прочностные показатели при разрыве, водонепроницаемость, водопоглощение, теплостойкость и другие свойства. Так, например, разрывное усилие рубероида (при разрыве полоски шириной 50 мм) должно быть не менее 320 Н; водопоглощение (стеклорубероид) — не более 0,5%; водопроницаемость — при испытании образца материала под гидростатическим давлением, равном 0,07 МПа и прилагаемым в течение 10 мин, на нижней поверхности образца не должны появляться следы воды; теплостойкость для рУ бероида (температура, при которой не наблюдается сползания покровного слоя) должна быть не менее 80°С.

 

Армированные плиты получают путем прессования асфальтобетонной массы вместе с предварительно покрытой битумом стеклотканью или металлической сеткой.

 

Из листовых и штучных изделий с органическими вяжущими наиболее широкое применение получили кровельные битумные листы, асфальтовые плиты и камни.

 

Асфальтовые армированные маты изготовляют на основе стеклоткани, предварительно лпропитанной битумом, с последующим покрытием с обеих сторон слоем битума или гидроизоляционной мастики. В зависимости от вида пропиточного материала и покровного слоя такие маты разделяют на обычные и с повышенной теплостойкостью. Их производят в виде плит длиной 3—10 м, шириной до 1 м при толщине мата 4—6 мм.

 

Плиты гидроизоляционные (асфальтовые) могут быть армированные и неармированные. Неармированные плиты изготовляют прессованием горячей мастики или асфальтобетонной массы в изделие заданных размеров (100 60 2 см).

 

Гидроизоляционные камни могут быть получены путем пропитки штучных изделий из пористых материалов (кирпич, бетон, туф, опоки, мел и т. п.) битумом, дегтем, петролеатумом и другими органическими гидрбфобизующими веществами. Легче других получать кирпичи (глиняный или силикатный), пропитанные битумом при температуре 180—200°С на глубину 10—20 мм.

 

Армированные плиты имеют размеры (200—12 х(75—12 х х(2— см. Асфальтовые плиты иногда применяют для устройства оклеечной гидроизоляции и заполнения деформационных швов.

 

Гидрофобный газоасфальт — теплоизоляционный материал, изготовляемый из битумо-известковой пасты с добавлением 10—50% по массе портландцемента и газообразователя (алюминиевая пудра). Его используют для кровельных панелей и теплогидроизоляции трубопроводов.

 

Асфальтовые армированные маты применяют в основном для устройства оклеечной гидроизоляции.

 

В практике зарубежного строительства видное место занимает цементно-песчаная черепица. Она привлекательна невысокой стоимостью, простотой изготовления, прочностью, долговечностью, а также красочным видом кровли, поскольку при ее изготовлении используют цветной цемент или вводят в ее состав пигменты. В настоящее время примерно 2/з объема производства покрытий за рубежом выполнены из этого кровельного материала. Технологическое оборудование используется в широком диапазоне — от ручных способов с производительностью 1—1,5 тыс. шт. в смену до полностью автоматизированных установок с выпуском до 45 тыс. шт. в смену. Окрашивание производится по всему объему изделий либо поверхностным напылением одного-двух цементных составов с отделкой гранулятом из цветного песка по пластмассовой эмульсии. Основные цвета красный и коричневый. Производство цементно-песчаной черепицы понемногу осваивается и в нашей стране.

 

Применяют битумированные кирпичи для устройства гидроизоляции в виде кладки и футеровки на цементном или асфальтовом Растворе.

 

Для устройства кровли в последние годы рекомендуется металлочерепица как пластичный архитектурно-выразительный материал в виде многослойного изделия. Представляет собой горячеоцинко-ванную листовую сталь толщиной 0,5 мм, покрытую после пассивации и грунтовки слоем цветного полимера. Металлочерепица обладает высокими эксплуатационными свойствами по коррозионной стойкости, долговечности и пластическому деформированию, что, естественно, очень важно при изготовлении кровельных покрытий. Из металлических наиболее долговечной признается медная; более дешевая и тоже долговечная — из Д-цинка (титан-цинк). Это экологически чистый материал. В Москве такой кровлей покрыты гостиница «Балчуг», Исторический музей и др.

 

Выпускается черепица разных типов — римская, венская, альпийская (плоская). При ее изготовлении используют пресс-прокатную технологию: формование на непрерывно движущейся ленте из фигурных поддонов с уплотнением верхней поверхности роликом. Тепловлажностная обработка производится на поддонах. Следует отметить, что в зарубежной практике используют только сухие, мытые, фракционированные пески и высокоактивные чистоклинкер-ные цементы. Вместо пресс-прокатной технологии можно использовать вибропрессование, принятое в нашей стране при изготовлении тротуарных плит и при применении менее качественных и однородных исходных материалов, с использованием для формования плоских поддонов.

 



Песколовки. Санитарно-химические показатели загрязнения сточных вод. "шлягер" каркаса. Систематизация факторов. Системы водоотведения на подтапливаемых территориях. Склады арматурной стали. Скользящая опалубка.

 

Главная  Материалы 



0.0021