Главная  Термины [П] 

 

Производство асбестоцементных листов

 

Пенокерамика — керамич. материалы с ячеистой (пористой) структурой. П. получают смешиванием керамич. шихты с водой и специально приготовленной пеной или вспениванием водной суспензии тонкомолотого керамич. материала, в результате чего масса приобретает пористую структуру, закрепляемую последующей сушкой и обжигом. Для создания пеномассы используют пенообразователи (клееканифольный, алюмосульфо-нафтеновый, алкилсульфатный и др.), уменьшающие поверхностное натяжение жидкости, вследствие чего при интенсивном механич. перемешивании образуется пена (пеномасса). Пену стабилизируют добавкой клееканифольной эмульсии, мездрового клея, фенолоформальдегид-ных смол, р-ром желатина.

 

Для уменьшения усадки заготовок и сокращения продолжительности сушки в шихту вводят отощающие и водопоглоща-ющие добавки: древесные опилки, вспученный перлит, вермикулит. После сушки до остаточной влажности не более 2 % заготовки обжигают при темп-ре, обеспечивающей спекание выбранного керамич. наполнителя, и механически обрабатывают, получая изделия.

 

Различают П. на основе пластичных и непластичных наполнителей. П. на основе пластичных наполнителей (высокоогнеупорной глины) изготовляют из молотой глины (10—80%) и молотого шамота (20—90%) с зернами размером не более 0,5 мм. Пену готовят из разбавл. клееканифольной эмульсии, после чего смешивают ее со шликером из глины, шамота и воды. Образовавшуюся массу заливают в металлич. формы, сушат и обжигают при темп-ре 1250—1350 °С.

 

Пенокерамика плотностью 0,8—-0,4 т/м и пористостью 70—87% имеет предел прочности на сжатие 3—1 МПа и коэф. теплопроводности 0,3—0,15 Вт/ (м'°С). Для получения П. плотностью 0,4 т/м используют шликер влажностью до 50%, добавляя в него древесные опилки (5%) и 10%-йр-ралю-мокалиевых квасцов.

 

Перлитошамотную П. получают, вводя в шихту вспученный перлитовый песок (до 15%). Плотность такой П. составляет 0,4—0,42 т/м , предел прочности на сжатие — 1—1,4 МПа, коэф. теплопроводности 0,15—0,2 Вт/ (м°С).

 

Пенокерамика на основе оксида алюминия изготовляют из тонкоизмельч. технич. предварительно обожженного при темп-ре 1400—1450°С глинозема по технологии пеношамотных материалов. После обжига при темп-ре 1700—1750 °С изделия имеют пористость 62—82% и обладают пределом прочности на сжатие 38—10 МПа, коэф. теплопроводности — 1,1 — 0,7Вт/(м°С).

 

При изготовлении ультралегковесной П. по описанной технологии наиболее сложным является процесс сушки, проводимый в формах в течение длит, времени. При использовании непластичных наполнителей, напр. высокоогнеупорных оксидов металлов, длительность сушки заготовки для изготовления изделия размером 250x120x65 мм достигает 7 сут и часто заканчивается образованием трещин. Добавка р-ра желатина (3—4%) в шликер и дубление его формалином при отрицат. темп-ре позволяют проводить сушку заготовок без форм в течение 20—24 ч, что значительно упрощает технологию П.

 

Пенокерамика на основе высокоогнеупорных глин применяют для внутр. футеровки вы-сокотемп-рных материалов, в электрич., нагреват. и отжиговых печах, в установках для получения искусств, жидкого топлива и т.д. П. на основе высокоогнеупорных оксидов используют для теплоизоляции в вакуумной технике, в высокотемп-рных электрич. печах, в газогенераторах, в силовых установках летат. аппаратов, в радиопромышленности и др.

 

Асбестоцементную суспензию приготовляют в голлендерах либо турбосмесите-лях, куда подается асбестовая суспензия после гидравлич. распушки, порция цемента (800—900 кг) и дополнит, кол-во воды. До рабочей консистенции суспензию доводят разжижением технологич. водой из нижней части рабочего рекуператора до 8—14%. Из аппарата приготовленная суспензия поступает в ковшовый смеситель, где создается запас массы для равномерного питания формовочных машин.

 

В ваннах /—/// вокруг горизонт, оси вращаются полые каркасные перфориров. цилиндры, обтянутые двумя слоями сетки. Суспензия поступает в полость цилиндра, фильтруясь через сетку за счет гидроста-тич. напора. В результате фильтрации на сетке образуется тонкий первичный слой асбестоцемента влажностью 65—68%. К поверхности сетчатого цилиндра с помощью отжимных валов прижато "бесконечное" сукно. Первичный слой асбестоцемента снимается с поверхности сетчатого цилиндра сукном за счет давления валов, влажность слоя асбестоцемента на сукне составляет около 50%. Дополнит, обезвоживание слоя до влажности 35— 38% происходит за счет вакуума, создаваемого в вакуумах-коробках вакуум-насосом. Сукно подводит слой асбестоцемента к чугунному полому форматному барабану, на поверхность к-рого слой переходит вследствие большой адгезии асбестоцемента к металлу. На этот барабан слой асбестоцемента навивается до нужной толщины. В процессе навивания за счет давления прижима между барабаном опорным валом, а также дополнит, пресс-валами происходит обезвоживание асбестоцемента до влажности 22—25%.

 

Производство асбестоцементных листов. Асбестоцемент-ные плоские и волнистые листы изготовляют круглосточным (мокрым) способом. Приготовление асбестоцементной суспензии включает подготовку шихты асбеста, первичную распушку асбеста в бегунах, вторичную (гидравлич.) распушку его, приготовление асбестовой суспензии и смешивание ее с цементом.

 

Накат, снятый с форматного барабана, раскраивается на форматы в соответствии с размерами выпускаемых листов. Поперечная разрезка наката и обрезка его поперечных кромок осуществляются ротационными ножницами на линиях, производящих листы профилей 40/150 и 54/200 шириной 1130-мм, дисковыми ножницами на линиях по изготовлению листов 40/150 шириной 9870 мм и крупноразмерных плоских листов или гильотинными ножницами. При поперечной резке гильотинными и дисковыми ножами накат должен быть неподвижен.

 

Принцип формования плоских заготовок на листоформовочных машинах состоит в том, что суспензия по спец. желобу из ковшового смесителя непрерывно поступает в ванны, где установлены мешалки для предупреждения оседания твердой фазы.

 

Волнирование асбестоцементных листов производится в пластичном состоянии беспрокладочным или прокладочным способом. В последнем случае лист укладывается на металлич. форму соответствующего профиля. Прокладочный способ обеспечивает более высокую точность профиля. Волнистые листы после волнирования без прокладок укладчиками укладывают в тележки конвейеров предварит, твердения, а плоские крупноразмерные листы — в пачки с размещением между листами металлич. прокладок. Пачки плоских листов с прокладками при произ-ве непрессованных изделий направляются в камеру предварит, твердения, а при изготовлении прессованных предварительно подвергаются прессованию под давлением 20—35 МПа с целью повышения на 10—15% их плотности и на 20—35% прочности. При этом достигаются гладкость лицевой поверхности и правильность плоской формы. Число одновременно прессуемых листов составляет 100— 150 шт. в зависимости от толщины. Время между формованием наката и прессованием листов не превышает 1,8 ч.

 

После навивания на форматный барабан слоя асбестоцемента (наката) заданной толщины толщиномер включает резчик наката, к-рый без остановки машины разрезает его по образующей барабана и подает на отводящий конвейер.

 

Предварит, твердение волнистых листов происходит на тележках в конвейерах твердения при темп-ре 20—60 °С и относит, влажности воздуха не менее 80% в течение 3,5—4 ч, затем в увлажнителях в подогретой воде с темп-рой не ниже 40 °С в течение 30 мин. При предварит, твердении листы набирают прочность на изгиб не менее 6—8 МПа. Кратковрем. насыщение пропаренного полуфабриката подогретой водой позволяет улучшить условия окончат, твердения изделий, повысив их прочность на 7—12%. Предварит, твердение плоских крупноразмерных листов до набора ими прочности на изгиб 12 МПа осуществляется в течение 4—6 ч с размещением в камере твердения 10 пачек листов. Окончат, твердение изделий производится в закрытом помещении при темп-ре не ниже 15°С и относит, влажности воздуха 70— 80%. Волнистые листы (по 100 шт.) на спец. поддонах или в кассетах укладывают в отделении твердения штабелями в два— три яруса, а плоские крупноразмерные листы на поддонах стопами по 40—60 шт. штабелями в три—четыре яруса. Сроки выдержки в отделениях твердения волнистых и мелкоразмерных плоских листов составляют 7—10 сут, а крупноразмерных плоских листов — 14 сут.

 

Продольная резка листов осуществляется обычно дисковыми вращающимися ножами. Ротационные ножницы обеспечивают непрерывность действия при невысокой точности раскроя.

 

Твердение асбестоцементных листов осуществляется до набора ими нормативных физ.-тех. показателей в две стадии: предварит, до набора прочности, обеспечивающей их бездефектное внутризаводское транспортирование и складирование, покончат, твердение.

 



Прессование. Приватизационный чек ,ваучер,. Прочность. Проект производства работ ,ппр,. Проектирование реставрации. Профили металлические гнутые. Производственно-технологическая комплектация.

 

Главная  Термины [П] 



0.0088